锻件清洗是去除表面缺陷的过程锻件通过机械或化学手段。为了提高表面质量锻件、改善切削条件锻件并防止表面缺陷扩大，在锻造生产过程中要求随时清理毛坯和锻件。

为了提高锻件表面质量，改善锻件切削条件，防止表面缺陷扩大，要求在锻件生产过程中随时清理毛坯和锻件。钢锻件在加热后锻造前通常用钢刷或简单工具进行清理。大断面尺寸的钢坯可采用高压注水清洗。冷锻件上的氧化皮可以通过酸洗或喷砂去除。有色合金的氧化皮较少，但应在锻造前后进行酸洗，以便及时发现和清除表面缺陷。钢坯或锻件的表面缺陷主要是裂纹、折叠、划伤和夹杂物。这些缺陷如不及时去除，将对后续的锻造工艺，特别是铝、镁、钛及其合金造成不利影响。有色合金锻件酸洗后暴露的缺陷一般采用锉刀、刮刀、磨床或风动工具等清理。钢锻件的缺陷清理采用酸洗、喷砂（丸）、抛丸、滚筒、振动等方法。

酸洗

使用化学反应去除金属氧化物。中小型锻件通常批量放入篮中，经过除油、酸洗腐蚀、漂洗、吹干等几道工序完成。酸洗法具有生产效率高、清理效果好、锻件不变形、形状不受限制等特点。酸洗化学反应过程中，不可避免地会产生对人体有害的气体。因此，酸洗室应设有排风装置。酸洗不同的金属锻件应根据金属性能选择不同的酸和成分配比，应采用相应的酸洗工艺（温度、时间和清洗方法）制度。

喷砂（丸）及喷丸清理

喷砂（丸）以压缩空气为动力，使砂子或钢丸高速运动（喷砂工作压力为0.2-0.3mpa，抛丸工作压力为0.5-0.6mpa），喷射在工件上。擦去锻件表面的氧化皮。抛丸清理依靠高速旋转的叶轮（2000～30001r/min）的离心力将钢丸抛射到工件上。锻件表面以去除氧化皮。喷砂清理粉尘，生产效率低，成本高，用于特殊技术要求和特殊材质的锻件（如不锈钢、钛​​合金），但必须采用有效的除尘技术措施。喷丸相对清洁，也存在生产效率低、成本高的缺点，但清洁质量较高。抛丸清理因其生产效率高、消耗低而得到广泛应用。

喷丸、喷丸不仅可以去除氧化皮，而且可以使锻件表面变硬，有利于提高零件的抗疲劳能力。对于经淬火或调质处理的锻件，采用大规格钢丸时加工硬化效果更为显着，硬度可提高30%～40%，硬化层厚度可达0.3～0.5毫米。生产中，应根据锻件的材质和技术要求，选用不同材质和粒度的钢丸。如果锻件采用抛丸（喷丸）、喷丸清理的方式，可能会掩盖表面裂纹等缺陷，容易造成漏检。因此，需要采用磁力探伤或荧光探伤（见缺陷理化检验）等方法来检查锻件的表面缺陷。

翻滚

在旋转滚筒中，锻件受到撞块或磨削，以去除工件上的氧化皮和毛刺。这种清洗方法使用设备简单方便，但噪音较大。适用于能承受一定冲击但不易变形的中小型锻件。滚筒清洁无磨料，仅用直径10～30mm的三角铁块或钢球，无磨料，主要靠相互冲击来清理氧化皮。另一种是添加磨料如石英砂、废砂轮、碳酸钠、肥皂水等添加剂，主要通过研磨来清洁。

振动清洗

将一定比例的磨料和添加剂混合在锻件中，放入振动容器中。通过容器的振动，工件与磨料相互磨削，磨削锻件表面的氧化皮和毛刺。这种清洗方法适用于中小型精密锻件的清洗和抛光。