冷锻造是一种精确的塑料形成技术，具有无与伦比的加工优势，例如良好的机械性能，高生产率和高材料利用率，特别适用于大规模生产，可以用作最终产品制造方法，航空航天和运输中的冷锻造工具机床行业和其他行业具有广泛的应用。目前，汽车行业，摩托车行业和机床行业的快速发展为开发传统的冷锻造技术提供了驱动力。冷锻造过程在中国可能不会迟到，但是发展速度与发达国家有很大的差距，到目前为止，中国在体重不到20公斤的汽车上生产冷锻造的汽车，相当于一半的发达国家，具有巨大的发展潜力，加强发展冷锻造技术和应用是目前在我国的紧急任务。
从最初的步骤轴，螺丝，螺丝，坚果和导管等到复杂的托运的形状，冷贴的形状变得越来越复杂。样条轴的典型过程是：挤出杆 - 使中间部分破坏 - 挤出样条；样条套筒的主要过程是：向后挤出杯 - 底部到环 - 挤出套筒。目前，圆柱齿轮的冷挤出技术也已成功地用于生产中。除了亚铁金属外，铜合金，镁合金和铝合金材料在冷挤出中越来越广泛使用。

连续过程创新
冷精度锻造是（近）净形成过程。该方法形成的零件具有高强度，高精度和良好的表面质量。目前，国外普通汽车使用的冷蒙受的总数为40〜45公斤，其中牙齿零件的总量大于10kg。冷施工的单重齿轮的重量可以达到1公斤以上，并且牙齿轮廓的精度可以达到7个水平。
连续的技术创新促进了冷挤压技术的发展。自1980年代以来，国内外的精确锻造专家开始将分流锻造理论应用于刺激和螺旋齿轮的冷锻造。分流锻造的主要原理是在空白或模具的形成部分中建立分流腔或材料的通道。在锻造过程中，一部分材料在填充腔时流向分流腔或通道。随着分流锻造技术的应用，高精度齿轮的加工较少，没有切割很快就达到了工业规模。对于长度直径比为5的挤压部件（例如活塞引脚），可以通过广泛采用轴向残留物质块来实现冷脱落的一次性形成，并且打孔稳定性很好。对于扁平的刺齿轮形成，也可以通过使用径向残留物质块来实现怀材料的冷挤压形成。
块锻造是一次或两个打孔器单向或相反的金属形成的近距离模具，以获得近乎干净的形状细细的锻造而无需闪光边缘。如果采用切割方法，则汽车的某些精度部分，例如行星和半轴齿轮，恒星套，交叉轴承等，不仅材料利用率非常低（平均小于40％）工时成本，高生产成本。采用封闭的锻造技术来在国外产生这些干净的字子，从而消除了大部分切割过程并大大降低了成本。
冷锻造过程的开发主要是开发高增值产品以降低生产成本。同时，它还不断渗透或替换切割，粉末冶金，铸造，热锻造，钣金形成等的场，并且也可以与这些过程结合在一起以形成复合过程。热锻造的锻造复合塑料形成技术是一种新的精密金属形成技术，结合了热锻造和冷锻造。它分别充分利用了热锻造和冷锻造的优势。炎热状态的金属具有良好的可塑性和低的流动应力，因此主变形过程是通过热锻造完成的。冷锻造的精度很高，因此零件的重要尺寸最终由冷锻造过程形成。热锻造的锻造复合塑料形成技术出现在1980年代，自1990年代以来一直越来越广泛地使用。这项技术制造的零件已取得了良好的成果，以提高精度和降低成本。