锻件清理是用机械或化学方法去除锻件表面缺陷的工艺过程。为了提高锻件表面质量，改善锻件切削条件，防止表面缺陷扩大，要求在锻造过程中随时清理坯料和锻件表面。
为了提高表面质量锻件、改善切削条件锻件并防止表面缺陷扩大，要求对钢坯表面进行清理，锻件随时在锻造工艺. 钢锻件通常在之前加热锻造用钢刷或简单的工具去除氧化皮。断面尺寸较大的毛坯可采用高压注水清洗。冷锻件上的氧化皮可以通过酸洗或喷砂（丸粒）去除。有色合金氧化皮较少，但锻造前后要酸洗清理，及时发现并清除表面缺陷。钢坯或锻件的表面缺陷主要有裂纹、折叠、划伤和夹杂物等。这些缺陷如果不及时去除，将对后续的锻造过程产生不利影响，特别是铝、镁、钛及其合金。有色合金锻件酸洗后暴露的缺陷一般用锉刀、刮刀、磨床或风动工具清理。钢锻件的缺陷清理采用酸洗、喷砂（丸）、抛丸、滚筒、振动等方法。

酸洗

通过化学反应去除金属氧化物。对于中小型锻件通常是批量装入筐内，经过除油、酸洗腐蚀、漂洗、烘干等工序。酸洗法具有生产效率高、清理效果好、锻件不变形、形状不受限制等特点。酸洗化学反应过程中不可避免地会产生有害气体，因此，酸洗室应有排风装置。酸洗不同的金属锻件应根据金属性质选择不同的酸和成分配比，并采用相应的酸洗工艺（温度、时间和清洗方法）制度。

喷砂（丸）和喷丸清理
以压缩空气作为喷砂（丸）的动力，使砂粒或钢丸产生高速运动（喷砂工作压力为0.2～0.3Mpa，喷丸工作压力为0.5～0.6Mpa），喷射到锻件表面以达到喷丸目的。击败氧化皮。抛丸清理是靠高速（2000～30001r/min）旋转的叶轮的离心力，将钢丸抛向锻件表面，将氧化皮击落。喷砂除尘，生产效率低，成本高，多用于特殊技术要求和特殊材质的锻件（如不锈钢、钛​​合金），但必须采用有效的除尘技术措施。喷丸相对清洁，也存在生产效率低、成本高的缺点，但清洁质量较高。抛丸清理以其生产效率高、消耗低而被广泛应用。
喷丸和喷丸清理，同时敲除氧化皮，使锻件表面加工硬化，有利于提高零件的抗疲劳性能。对于经淬火或调质处理的锻件，使用大规格钢丸时加工硬化效果更为显着，硬度可提高30%～40%，硬化层厚度可达0.3～0.5mm。在生产中根据锻件的材质和技术要求选择不同材质和粒度的钢丸。采用喷砂（丸）和喷丸的方法清理锻件，表面裂纹等缺陷可能被掩盖，容易造成漏检。因此，有必要采用磁力探伤或荧光探伤（见缺陷理化检验）来检查锻件的表面缺陷。

翻滚
锻件在旋转的滚筒中相互碰撞或研磨，以去除工件上的氧化皮和毛刺。这种清洗方法使用设备简单方便，但噪音较大。适用于能承受一定冲击且不易变形的中小型锻件。滚筒清洗没有磨料，只需添加直径10～30mm的三角铁或钢球进行无磨料清洗，主要是通过碰撞去除氧化皮。另一种是添加石英砂、废砂轮片等磨料、碳酸钠、肥皂水等添加剂，主要通过研磨进行清洗。

振动清洗
在锻件中掺入一定比例的磨料和添加剂，置于振动容器中，通过容器的振动，使工件与磨料相互磨削，使锻件表面的氧化物和毛刺脱落。这种清洗方法适用于中小型精密锻件的清洗和抛光。