Холодне куванняце свого роду технологія прецизійного формування пластику, яка має незрівнянні переваги механічної обробки, такі як хороші механічні властивості, висока продуктивність і високе використання матеріалу, особливо підходить для масового виробництва та може використовуватися як метод виробництва кінцевої продукції, холодного кування в аерокосмічній галузі та на транспорті інструмент верстатобудування та інші галузі мають широке застосування. В даний час швидкий розвиток автомобільної промисловості, мотоциклетної промисловості та верстатобудівної промисловості є рушійною силою для розвитку традиційної технології холодного кування.Процес холодного куванняу Китаї може початися не пізно, але швидкість розвитку має великий розрив з розвиненими країнами, поки що китайське виробництво холодного кування на автомобілі вагою менше 20 кг, що еквівалентно половині розвинених країн, має великий потенціал для розвитку , посилити розвитокхолодне куваннятехнології та застосування є актуальним завданням для нашої країни в даний час.
Форма холодних поковок стає все більш і більш складною, від початкового ступінчастого вала, гвинтів, гвинтів, гайок і трубопроводів тощо до форми складних поковок. Типовий процес шліцьового вала: екструзійний стрижень - висадка середньої головної частини - екструзійний шліц; Основний процес шліцевої втулки: зворотна екструзійна чашка - - дно в кільце - - екструзійна втулка. В даний час технологія холодної екструзії циліндричних передач також успішно використовується у виробництві. На додаток до чорних металів, мідні сплави, магнієві сплави та алюмінієві сплави все ширше використовуються в холодній екструзії.

Безперервні інновації процесу
Холодне точне кування — це (майже) процес формування сітки. Деталі, сформовані цим методом, мають високу міцність, високу точність і хорошу якість поверхні. В даний час загальна кількість холодних кувань, які використовуються звичайним автомобілем за кордоном, становить 40 ~ 45 кг, серед яких загальна кількість зубних деталей становить понад 10 кг. Разова вага холоднокованої шестерні може досягати більше 1 кг, а точність профілю зуба досягає 7 ступенів.
Постійні технологічні інновації сприяли розвитку технології холодної екструзії. З 1980-х років фахівці з точного кування в країні та за кордоном почали застосовувати теорію шунтового кування для холодного кування прямозубих і гвинтових шестерень. Основним принципом шунтового кування є створення шунтової порожнини або каналу матеріалу в формувальній частині заготовки або матриці. У процесі кування частина матеріалу надходить до порожнини шунта або каналу під час заповнення порожнини. Із застосуванням технології шунтового кування обробка високоточних зубчастих коліс з меншою кількістю різання швидко досягла промислових масштабів. Для екструдованих деталей із співвідношенням довжина-діаметр 5, таких як поршневий палець, холодно-екструдоване одноразове формування може бути досягнуто шляхом прийняття осьового блоку залишкового матеріалу через осьовий шунт широко, і стабільність удару є хорошою. Для формування плоских прямозубих зубчастих коліс холодне екструзійне формування поковок також може бути реалізовано за допомогою радіальних блоків із залишкового матеріалу.
Блокове кування - це щільне штампування через один або два штампи односторонньої або протилежної екструзії формування металу за один раз, щоб отримати майже чисту форму тонкого кування без флеш-краю. Деякі прецизійні деталі автомобілів, такі як планетарні та напівосьові шестерні, зірчасті втулки, поперечні підшипники тощо, якщо прийнято метод різання, не тільки рівень використання матеріалу дуже низький (у середньому менше 40%), але й вартість людино-годин, висока собівартість продукції. Технологія закритого кування використовується для виробництва цих чистих поковок за кордоном, що усуває більшу частину процесу різання та значно знижує вартість.
Розвиток процесу холодного кування полягає в основному для розробки продуктів з високою доданою вартістю для зниження собівартості виробництва. У той же час він також постійно проникає або замінює галузі різання, порошкової металургії, лиття, гарячого кування, формування листового металу тощо, і його також можна поєднувати з цими процесами для формування композиційних процесів. Технологія гарячого кування та холодного кування композитного пластику — це нова технологія точного формування металу, яка поєднує гаряче та холодне кування. Він повністю використовує переваги гарячого та холодного кування відповідно. Метал у гарячому стані має добру пластичність і малу напругу течії, тому основний процес деформації завершується гарячим куванням. Точність холодного кування висока, тому важливі розміри деталей остаточно формуються шляхом холодного кування. Технологія гарячого кування-холодного кування композиційного пластику з’явилася в 1980-х роках і набула все більшого поширення з 1990-х років. Деталі, виготовлені за цією технологією, досягли хороших результатів щодо підвищення точності та зниження вартості.