Kucie na zimnojest rodzajem technologii precyzyjnego formowania plastycznego, charakteryzującą się niezrównanymi zaletami obróbki, takimi jak dobre właściwości mechaniczne, wysoka produktywność i wysokie wykorzystanie materiału, szczególnie odpowiednia do produkcji masowej i może być stosowana jako metoda wytwarzania produktu końcowego, kucia na zimno w przemyśle lotniczym i transporcie Przemysł obrabiarek narzędziowych i inne gałęzie przemysłu mają szerokie zastosowanie. Obecnie gwałtowny rozwój przemysłu samochodowego, motocyklowego i obrabiarkowego stanowi siłę napędową rozwoju tradycyjnej technologii kucia na zimno.Proces kucia na zimnow Chinach może nie rozpocząć się późno, ale tempo rozwoju ma wielką różnicę w porównaniu z krajami rozwiniętymi, jak dotąd chińska produkcja kucia na zimno samochodów o masie mniejszej niż 20 kg, co odpowiada połowie krajów rozwiniętych, ma ogromny potencjał rozwoju , wzmocnić rozwójkucie na zimnotechnologia i zastosowanie jest obecnie pilnym zadaniem w naszym kraju.
Kształt odkuwek na zimno staje się coraz bardziej złożony, począwszy od wstępnego stopnia wału, śrub, wkrętów, nakrętek i przewodów itp., aż po kształt odkuwek skomplikowanych. Typowy proces wału wielowypustowego to: pręt wytłaczający - spęczanie środkowej części głowicy - wielowypust wytłaczający; Głównym procesem tulei wielowypustowej jest: tylna miseczka do wytłaczania - - dół do pierścienia - - tuleja do wytłaczania. Obecnie w produkcji z powodzeniem stosowana jest również technologia wytłaczania na zimno przekładni walcowych. Oprócz metali żelaznych w procesie wytłaczania na zimno coraz szerzej stosuje się stopy miedzi, stopy magnezu i aluminium.

Ciągłe innowacje procesowe
Kucie precyzyjne na zimno to proces (prawie) formowania siatki. Części formowane tą metodą charakteryzują się dużą wytrzymałością, dużą precyzją i dobrą jakością powierzchni. Obecnie łączna ilość odkuwek na zimno używanych w powszechnym samochodzie za granicą wynosi 40 ~ 45 kg, w tym łączna ilość części zębów przekracza 10 kg. Pojedynczy ciężar kutej na zimno przekładni może osiągnąć ponad 1 kg, a precyzja profilu zęba może osiągnąć 7 poziomów.
Ciągłe innowacje technologiczne sprzyjają rozwojowi technologii wytłaczania na zimno. Od lat 80-tych eksperci w dziedzinie kucia precyzyjnego w kraju i za granicą zaczęli stosować teorię kucia bocznikowego do kucia na zimno przekładni czołowych i śrubowych. Główną zasadą kucia bocznikowego jest utworzenie wnęki lub kanału bocznikowego materiału w części formującej półfabrykatu lub matrycy. W procesie kucia część materiału przepływa do wnęki lub kanału bocznikowego podczas wypełniania wnęki. Dzięki zastosowaniu technologii kucia bocznikowego obróbka bardzo precyzyjnych przekładni zębatych przy mniejszej liczbie i zerowym cięciu szybko osiągnęła skalę przemysłową. W przypadku wytłaczanych części o stosunku długości do średnicy wynoszącym 5, takich jak sworzeń tłokowy, jednorazowe formowanie na zimno można uzyskać poprzez szerokie przyjęcie osiowego bloku materiału resztkowego przez bocznik osiowy, a stabilność stempla jest dobra. W przypadku formowania płaskich kół zębatych czołowych można również realizować wytłaczanie na zimno odkuwek przy użyciu promieniowych bloków materiału resztkowego.
Kucie blokowe to matryca zamknięta z jednym lub dwoma stemplami, jednokierunkowe lub przeciwne wytłaczanie metalu w jednym czasie, w celu uzyskania odkuwki o niemal czystym kształcie bez krawędzi wypływu. W przypadku niektórych precyzyjnych części samochodów, takich jak przekładnia planetarna i półwałowa, tuleja gwiazdowa, łożysko poprzeczne itp., w przypadku zastosowania metody cięcia nie tylko stopień wykorzystania materiału jest bardzo niski (średnio poniżej 40%), ale także koszt roboczogodzin, wysokie koszty produkcji. Do produkcji tych czystych odkuwek za granicą stosowana jest technologia kucia zamkniętego, co eliminuje większość procesu cięcia i znacznie obniża koszty.
Rozwój procesu kucia na zimno polega głównie na opracowywaniu produktów o wysokiej wartości dodanej w celu obniżenia kosztów produkcji. Jednocześnie stale infiltruje lub zastępuje dziedziny cięcia, metalurgii proszków, odlewnictwa, kucia na gorąco, formowania blachy itp., a także można go łączyć z tymi procesami, tworząc procesy kompozytowe. Technologia kucia na gorąco i kucia na zimno to nowa, precyzyjna technologia formowania metali, która łączy kucie na gorąco i kucie na zimno. W pełni wykorzystuje zalety kucia na gorąco i kucia na zimno. Metal w stanie gorącym ma dobrą plastyczność i niskie naprężenia płynięcia, dlatego główny proces odkształcania kończy się przez kucie na gorąco. Precyzja kucia na zimno jest wysoka, dlatego ważne wymiary części są ostatecznie kształtowane w procesie kucia na zimno. Technologia kucia na gorąco i kucia na zimno kompozytów pojawiła się w latach 80-tych XX wieku, a od lat 90-tych jest coraz szerzej stosowana. Części wykonane tą technologią osiągnęły dobre wyniki w zakresie poprawy precyzji i obniżenia kosztów.