Stempling av rustfrittstålgrepet

Ferdigheter for forming av ark er hovedsakelig sammensatt av stempling, arkdata og smøring. Å finne ut forholdet mellom disse komponentene og anvende dem er utviklingsretningen for ferdighetene til arkforming. Denne retningen er å diskutere støpefunksjonen til dataene, for å gjøre stemplingsevnen for å nå en høy hastighet, kontinuerlig og stabil drift, og etter å ha samlet en rekke formstøpseksempler for å diskutere vanskeligheten med å danne forskjellige former og skalaer. Formasjonsprosessen med rustfritt stålplate og andre metallplater for metallplater inkluderer stempling, svulmende, flensende, reaming, lokal forming, spinning, spinning og rull kald forming og andre smi av grunnleggende formingsprosesser. Imidlertid er stempling forming den grunnleggende kaldformingsmetoden for rustfritt stålplate og stripedannelse. Formet av rustfrie stålgrader har følgende egenskaper sammenlignet med annen metallforming:
(1) høy styrke;
(2) 0 høy følsomhet for arbeidsherding;
(3) god slitestyrke;
(4) muligheten for liming er større;
(5) Lav varmeledningsevne.

Alt rustfritt stålForgingsKrev merdannerkraft enn stål med lavt legering og vanlig karbonstål av samme tykkelse. Dette er hovedsakelig på grunn av deres relativt høye avkastningsstyrke. Generelt er kraften som kreves av forming av rustfritt stål dobbelt så stor som det generelle stålet, og forskjellige rustfritt stål, og danner behovet for kraft har en stor forskjell. Som austenittisk rustfritt stål fordi arbeidsherdingshastigheten er rask, trenger ikke bare større innledende formingskraft, og i formingsprosessen trenger også merdannermakt.

I evalueringen av rustfritt stålplateformet prosessering er generelt å konkludere med at formingsfunksjonen skal merke. Induksjonsformingsfunksjonen er sammensatt av bruddmotstanden til merkebruddsgrensen (dyp tegningsfunksjon, flensformingsfunksjon, kantforlengelsesfunksjon, bøyningsfunksjon), rynkemotstanden til merket som danner mold og dataene, og fiksiteten til den faste form etter at merket formingen er ferdig og lossingen er ferdig.