အတုအပ သန့်ရှင်းရေးမျက်နှာပြင်၏ ချို့ယွင်းချက်များကို ဖယ်ရှားသည့် လုပ်ငန်းစဉ်ဖြစ်သည်။အတုလုပ်ခြင်း။စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ သို့မဟုတ် ဓာတုဗေဒနည်းလမ်းများဖြင့် မျက်နှာပြင် အရည်အသွေးကို မြှင့်တင်နိုင်ရန်အတုလုပ်ခြင်း။, ၏ဖြတ်တောက်မှုအခြေအနေများတိုးတက်ကောင်းမွန်အောင်အတုလုပ်ခြင်း။မျက်နှာပြင် ချို့ယွင်းချက်များ ကြီးမားခြင်းမှ ကာကွယ်ရန်၊ ၎င်းသည် ထုလုပ်ခြင်းတွင် မည်သည့်အချိန်တွင်မဆို အကွက်များကို သန့်ရှင်းရန်နှင့် အတုပြုလုပ်ရန် လိုအပ်ပါသည်။

အတုလုပ်ခြင်း၏ မျက်နှာပြင် အရည်အသွေးကို မြှင့်တင်ရန်၊ ထုလုပ်ခြင်း၏ ဖြတ်တောက်မှု အခြေအနေများကို မြှင့်တင်ရန်နှင့် မျက်နှာပြင် ချို့ယွင်းချက်များ ချဲ့ထွင်ခြင်းမှ ကာကွယ်ရန်အတွက်၊ ၎င်းသည် ထုလုပ်ခြင်းတွင် မည်သည့်အချိန်တွင်မဆို ဖောက်လုပ်ခြင်းအား သန့်ရှင်းရန် လိုအပ်ပါသည်။ သံမဏိအတုများကို အများအားဖြင့် အပူပေးပြီး အတုမပြုလုပ်မီ သံမဏိစုတ်တံ သို့မဟုတ် ရိုးရိုးကိရိယာဖြင့် သန့်စင်သည်။ ကြီးမားသော အပိုင်းအရွယ်အစားရှိသော Billet ကို ဖိအားမြင့်ရေဖြင့် ဆေးကြောသန့်စင်နိုင်ပါသည်။ အအေးခံထားသော အတုများပေါ်ရှိ အောက်ဆီဂျင် အရေပြားကို အချဉ်ဖောက်ခြင်း သို့မဟုတ် ဖောက်ထုတ်ခြင်းဖြင့် ဖယ်ရှားနိုင်ပါသည်။ သတ္တုမဟုတ်သော သတ္တုစပ်၏ အောက်ဆိုက်စကေးသည် နည်းပါးသော်လည်း မျက်နှာပြင် ချို့ယွင်းချက်များကို အချိန်မီ ရှာဖွေရှင်းလင်းနိုင်ရန် အတုမပြုလုပ်မီနှင့် ပြီးနောက် အချဉ်ဖောက်သင့်သည်။ billet သို့မဟုတ် အတုပြုလုပ်ခြင်း၏ မျက်နှာပြင် ချို့ယွင်းချက်များမှာ အဓိကအားဖြင့် အက်ကွဲခြင်း၊ ခေါက်ခြင်း၊ ခြစ်ရာများ နှင့် ပါဝင်ခြင်း တို့ဖြစ်သည်။ အဆိုပါချို့ယွင်းချက်များကို အချိန်မီမဖယ်ရှားပါက အထူးသဖြင့် အလူမီနီယမ်၊ မဂ္ဂနီဆီယမ်၊ တိုက်တေနီယမ်နှင့် ၎င်းတို့၏သတ္တုစပ်များပေါ်တွင် နောက်ဆက်တွဲ အတုလုပ်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်များအပေါ် ဆိုးရွားသောသက်ရောက်မှုများ ဖြစ်ပေါ်စေမည်ဖြစ်သည်။ Nonferrous အလွိုင်းအတုများကို ထုတ်ယူပြီးနောက် ဖြစ်ပေါ်လာသော အပြစ်အနာအဆာများကို ဖိုင်များ၊ ခြစ်စက်များ၊ ကြိတ်စက် သို့မဟုတ် အမှုန်အမွှား ကိရိယာများ စသည်တို့ဖြင့် သန့်စင်ပေးပါသည်။ သံမဏိအတုများ၏ ချို့ယွင်းချက်များကို အချဉ်ဖောက်ခြင်း၊ ပေါက်ကွဲခြင်း (ရိုက်ချက်)၊ ကြိတ်စက်၊ တုန်ခါမှု နှင့် အခြားနည်းလမ်းများဖြင့် သန့်စင်ပါသည်။

အက်ဆစ်သန့်စင်ခြင်း။

သတ္တုအောက်ဆိုဒ်ကို ဖယ်ရှားရန်အတွက် ဓာတုတုံ့ပြန်မှုကို အသုံးပြုသည်။ အသေးစားနှင့် အလတ်စား အတုပြုလုပ်ခြင်းကို အများအားဖြင့် ခြင်းတောင်းထဲသို့ အစုလိုက်အပြုံလိုက် ထည့်ထားပြီး ဆီဖယ်ရှားခြင်း၊ ချဉ်ခြင်း နှင့် သံချေးတက်ခြင်း၊ ဆေးကြောခြင်းနှင့် အခြောက်ခံခြင်းစသည့် လုပ်ထုံးလုပ်နည်းများစွာဖြင့် ပြီးမြောက်ပါသည်။ ချဉ်ခြင်းနည်းလမ်းသည် ထုတ်လုပ်မှုထိရောက်မှု၊ ကောင်းမွန်သော သန့်ရှင်းရေးအကျိုးသက်ရောက်မှု၊ ပုံပျက်ပုံပျက်ခြင်းနှင့် အကန့်အသတ်မရှိ ပုံသဏ္ဍာန်၏လက္ခဏာများရှိသည်။ ဓာတုဗေဒ တုံ့ပြန်မှု ဖြစ်စဉ်တွင်၊ လူ့ခန္ဓာကိုယ်ကို အန္တရာယ်ဖြစ်စေသော ဓာတ်ငွေ့များ မလွဲမသွေ ထုတ်ပေးနိုင်သည်။ ထို့ကြောင့် ဟင်းချက်သည့်အခန်းတွင် အိတ်ဇောစက်ရှိရမည်။ မတူညီသောသတ္တုအတုများကို နှပ်ခြင်းသည် မတူညီသောအက်ဆစ်နှင့် ပါဝင်မှုအချိုးအစားကို ရွေးချယ်ရန်အတွက် သတ္တုဂုဏ်သတ္တိများနှင့်အညီ ဖြစ်သင့်သည်၊ သက်ဆိုင်ရာ ချဉ်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ် (အပူချိန်၊ အချိန်နှင့် သန့်ရှင်းရေးနည်းလမ်း) ကို လက်ခံကျင့်သုံးသင့်ပါသည်။

Sand blasting (ရိုက်ချက်) နှင့် shot blasting သန့်ရှင်းရေး

Compressed Air ဖြင့်အသုံးပြုထားသော Sand blasting (ရိုက်ချက်) သည် သဲ သို့မဟုတ် သံမဏိရိုက်ချက်အား အရှိန်အဟုန်မြင့်စွာ ရွေ့လျားစေသည် (သဲ blasting ၏ အလုပ်ဖိအားမှာ 0.2-0.3mpa ဖြစ်ပြီး၊ shot blasting ၏ အလုပ်ဖိအားမှာ 0.5-0.6mpa) ၊ အောက်ဆိုဒ်စကေးကို ဖယ်ရှားရန် မျက်နှာပြင်ကို အတုလုပ်ပါ။ ပစ်ခတ်မှု ပေါက်ကွဲမှုသည် သံမဏိကို ပစ်လွှတ်ရန် အရှိန်ပြင်းပြင်းဖြင့် လှည့်နေသော တွန်းအား (2000 ~ 30001r/min) ပေါ်တွင် မူတည်သည်။မျက်နှာပြင်အတုအောက်ဆိုဒ်စကေးကို ဖယ်ရှားရန်။ Sand blasting သန့်ရှင်းရေးဖုန်မှုန့်များ၊ ထုတ်လုပ်မှုထိရောက်မှု၊ ကုန်ကျစရိတ်မြင့်မားမှု၊ အထူးနည်းပညာလိုအပ်ချက်များနှင့် အထူးပစ္စည်းများ (ဥပမာ-သံမဏိ၊ တိုက်တေနီယမ်အလွိုင်းကဲ့သို့သော) ကိုအသုံးပြုသော်လည်း ထိရောက်သောဖုန်မှုန့်ဖယ်ရှားရေးနည်းပညာအစီအမံများကို အသုံးပြုရပါမည်။ ရိုက်ချက်ချခြင်းသည် အတော်လေး သန့်ရှင်းသည်၊ ထုတ်လုပ်မှု ထိရောက်မှု နည်းပါးပြီး ကုန်ကျစရိတ် မြင့်မားခြင်း၏ အားနည်းချက်များလည်း ရှိသည်၊ သို့သော် သန့်ရှင်းရေး အရည်အသွေး မြင့်မားသည်။ Shot blasting ကို ၎င်း၏ မြင့်မားသော ထုတ်လုပ်မှု ထိရောက်မှုနှင့် စားသုံးမှု နည်းပါးခြင်းကြောင့် တွင်ကျယ်စွာ အသုံးပြုသည်။

ပစ်ခတ်မှု နှင့် ပစ်ခတ်မှု သည် အောက်ဆီဂျင် အရေပြားကို ဖယ်ရှားရုံသာမက အစိတ်အပိုင်းများ၏ ပင်ပန်းနွမ်းနယ်မှု စွမ်းရည်ကို မြှင့်တင်ရန် အကျိုးပြုသည့် အတုလုပ်သည့် မျက်နှာပြင်ကိုလည်း ခက်ခဲစေသည်။ quenching သို့မဟုတ် quenching and tempering ကုသမှုပြီးနောက် အတုပြုလုပ်ခြင်းအတွက်၊ အရွယ်အစားကြီးမားသော သံမဏိရိုက်ချက်အား အသုံးပြုသောအခါတွင် အလုပ်လုပ်သော မာကျောမှုအကျိုးသက်ရောက်မှုသည် ပိုမိုသိသာထင်ရှားပြီး မာကျောမှုကို 30% ~ 40% တိုးမြင့်နိုင်ပြီး မာကျောသောအလွှာ၏အထူသည် 0.3 ~ 0.5 အထိ ရှိနိုင်ပါသည်။ မီလီမီတာ ထုတ်လုပ်မှုတွင်၊ အတုပြုလုပ်ခြင်း၏ ပစ္စည်းနှင့် နည်းပညာလိုအပ်ချက်အရ ကွဲပြားခြားနားသော ပစ္စည်းနှင့် စပါးအရွယ်အစားဖြင့် ရိုက်ထားသော စတီးလ်ကို ရွေးချယ်သင့်သည်။ အတုအပများကို ပေါက်ကွဲမှု (ရိုက်ချက်) ဖြင့် သန့်စင်ပါက၊ မျက်နှာပြင် အက်ကွဲကြောင်းများနှင့် အခြားသော ချို့ယွင်းချက်များကို ဖုံးကွယ်ထားနိုင်ပြီး စစ်ဆေးခြင်း ပျောက်ဆုံးခြင်းကို အလွယ်တကူ ဖြစ်စေနိုင်သည်။ ထို့ကြောင့် သံလိုက်စစ်ဆေးခြင်း သို့မဟုတ် မီးချောင်းစစ်ဆေးခြင်းကဲ့သို့သော နည်းလမ်းများ (ရုပ်ပိုင်းဆိုင်ရာနှင့် ဓာတုဗေဒဆိုင်ရာ ချို့ယွင်းချက်များကို ကြည့်ပါ) အတုပြုလုပ်ခြင်း၏ မျက်နှာပြင်ချို့ယွင်းချက်များကို စစ်ဆေးရန် လိုအပ်ပါသည်။

ဖရိုဖရဲ

လှည့်နေသော ဒရမ်တွင်၊ ဖောင်များသည် အောက်ဆိုဒ်အရေပြားနှင့် ခြစ်ရာများကို ဖယ်ရှားရန်အတွက် ထုလုပ်ထားသော အဖုအပိန့်များ သို့မဟုတ် မြေသားကို ထုထားသည်။ ဤသန့်ရှင်းရေးနည်းလမ်းသည် ရိုးရှင်းပြီး အဆင်ပြေသော ပစ္စည်းကို အသုံးပြုသော်လည်း ဆူညံပါသည်။ အချို့သော အကျိုးသက်ရောက်မှုကို ခံနိုင်သော်လည်း အလွယ်တကူ ပုံပျက်မသွားနိုင်သော အသေးစားနှင့် အလတ်စား အတုပြုလုပ်ခြင်းများအတွက် သင့်လျော်သည်။ အချင်း 10 ~ 30 မီလီမီတာရှိသော သံတုံးများ သို့မဟုတ် အချင်း 10 ~ 30 မီလီမီတာရှိသော သံမဏိဘောလုံးများဖြင့်သာ ပွန်းပဲ့ခြင်းမရှိဘဲ သန့်စင်ခြင်း၊ အဓိကအားဖြင့် အောက်ဆိုဒ်စကေးကို သန့်စင်ရန် အပြန်အလှန်အကျိုးသက်ရောက်မှုဖြင့် သန့်စင်ပါ။ နောက်တစ်ခုကတော့ သန့်စင်ဖို့အတွက် အဓိကအားဖြင့် ကြိတ်ချေပြီး ကြိတ်ခွဲတဲ့ အပိုင်းအစတွေ၊ ဆိုဒီယမ်ကာဗွန်နိတ်၊ ဆိုဒီယမ်ကာဗွန်နိတ်၊ ဆပ်ပြာရေနဲ့ တခြား သတ္တုဓာတ်တွေ ဖြစ်တဲ့ အညစ်ကြေးတွေကို ပေါင်းထည့်ဖို့ပါ။

တုန်ခါမှုသန့်ရှင်းရေး

ပွန်းပဲ့ခြင်းနှင့် ဖြည့်စွက်ပစ္စည်းများ၏ အချိုးအစားအချို့ကို အတုပြုလုပ်ရာတွင် ရောစပ်ပြီး တုန်ခါသောပုံးထဲတွင် ထည့်ထားသည်။ ကွန်တိန်နာ၏တုန်ခါမှုဖြင့်၊ အလုပ်ခွင်နှင့် ပွန်းပဲ့မှုတို့သည် အပြန်အလှန်မြေပြင်ဖြစ်ပြီး၊ အတုလုပ်ခြင်း၏မျက်နှာပြင်ရှိ အောက်ဆိုဒ်အရေပြားနှင့် burrs တို့သည် မြေပြင်ဖြစ်သည်။ ဤသန့်ရှင်းရေးနည်းလမ်းသည် အသေးစားနှင့် အလယ်အလတ်တိကျသော ပုံသွင်းခြင်းများကို သန့်စင်ခြင်းနှင့် ပွတ်တိုက်ခြင်းအတွက် သင့်လျော်သည်။