냉간 단조우수한 기계적 성질, 높은 생산성 및 높은 재료 활용도와 같은 가공 비교할 수 없는 장점을 지닌 일종의 정밀 플라스틱 성형 기술로, 특히 대량 생산에 적합하며 최종 제품 제조 방법, 항공 우주 및 운송 분야의 냉간 단조로 사용될 수 있습니다. 공구 공작 기계 산업 및 기타 산업에는 널리 적용됩니다. 현재 자동차산업, 오토바이산업, 공작기계산업의 급속한 발전은 전통 냉간단조기술 발전의 원동력을 제공하고 있다.냉간 단조 공정중국에서는 늦게 시작하지 않을 수도 있지만 개발 속도는 선진국과 큰 격차가 있습니다. 지금까지 중국의 자동차 냉간 단조 생산은 선진국의 절반에 해당하는 20kg 미만으로 발전 잠재력이 큽니다. , 개발을 강화하다냉간 단조기술과 응용은 현재 우리나라의 시급한 과제입니다.
냉간 단조품의 형상은 초기 단계의 샤프트, 나사, 나사, 너트 및 도관 등에서 복잡한 단조품의 형상에 이르기까지 점점 더 복잡해졌습니다. 스플라인 샤프트의 일반적인 공정은 다음과 같습니다. 압출 로드 - 중간 헤드 부분을 뒤집음 - 압출 스플라인; 스플라인 슬리브의 주요 공정은 후면 압출 컵 - - 바닥을 링으로 - - 압출 슬리브입니다. 현재 원통형 기어의 냉간 압출 기술도 생산에 성공적으로 사용되었습니다. 철 금속 외에도 구리 합금, 마그네슘 합금 및 알루미늄 합금 재료가 냉간 압출에 점점 더 널리 사용되고 있습니다.

지속적인 프로세스 혁신
냉간 정밀 단조는 (거의) 네트 성형 공정입니다. 이 방법으로 형성된 부품은 강도가 높고 정밀도가 높으며 표면 품질이 좋습니다. 현재 해외 일반 자동차에 사용되는 냉간 단조품의 총량은 40~45kg이며, 그 중 톱니 부품의 총량이 10kg 이상이다. 냉간 단조 기어의 단일 무게는 1kg 이상에 달할 수 있으며 치형의 정밀도는 7단계에 도달할 수 있습니다.
지속적인 기술 혁신으로 냉간 압출 기술의 발전이 촉진되었습니다. 1980년대부터 국내외 정밀 단조 전문가들은 션트 단조 이론을 스퍼 기어와 헬리컬 기어의 냉간 단조에 적용하기 시작했다. 션트 단조의 주요 원리는 블랭크 또는 다이의 성형 부분에 재료의 션트 캐비티 또는 채널을 설정하는 것입니다. 단조 공정에서 재료의 일부는 캐비티를 채우면서 션트 캐비티 또는 채널로 흐릅니다. 션트 단조 기술을 적용하여 절단이 적거나 없는 고정밀 기어 가공이 빠르게 산업 규모에 도달했습니다. 피스톤 핀과 같이 길이 직경 비율이 5인 압출 부품의 경우 축 방향 션트를 통해 축 방향 잔재 블록을 광범위하게 채택하여 냉간 압출 일회 성형이 가능하며 펀치 안정성이 좋습니다. 플랫 평기어 성형의 경우, 방사형 잔재 블록을 사용하여 단조품의 냉간 압출 성형을 실현할 수도 있습니다.
블록 단조는 한 번에 1개 또는 2개의 펀치를 통해 금속을 단방향 또는 반대 방향으로 압출하여 밀착 다이를 형성하여 플래시 에지가 없는 거의 깨끗한 형상의 미세 단조를 얻는 것입니다. 유성 및 하프 샤프트 기어, 스타 슬리브, 크로스 베어링 등과 같은 자동차의 일부 정밀 부품에 절단 방법을 채택하면 재료 활용률이 매우 낮을 뿐만 아니라(평균 40% 미만) 노동 시간 비용, 높은 생산 비용. 이러한 청정 단조품을 해외에서 생산하기 위해 폐쇄 단조 기술을 채택하여 대부분의 절단 공정을 제거하고 비용을 크게 절감합니다.
냉간단조 공정의 개발은 주로 생산원가 절감을 위한 고부가가치 제품 개발에 중점을 두고 있다. 동시에 절단, 분말 야금, 주조, 열간 단조, 판금 성형 등의 분야에 지속적으로 침투하거나 대체하고 있으며 이러한 공정과 결합하여 복합 공정을 형성할 수도 있습니다. 열간 단조-냉간 단조 복합 플라스틱 성형 기술은 열간 단조와 냉간 단조를 결합한 새로운 정밀 금속 성형 기술입니다. 열간 단조와 냉간 단조의 장점을 각각 최대한 활용합니다. 뜨거운 상태의 금속은 가소성이 좋고 유동 응력이 낮으므로 열간 단조로 주요 변형 공정이 완료됩니다. 냉간 단조의 정밀도가 높기 때문에 부품의 중요한 치수는 냉간 단조 공정을 통해 최종적으로 형성됩니다. 열간단조-냉간단조 복합플라스틱 성형기술은 1980년대에 등장해 1990년대부터 점점 더 널리 활용됐다. 이 기술로 만들어진 부품은 정밀도 향상과 비용 절감이라는 좋은 결과를 얻었습니다.