冷間鍛造精密塑性加工技術の一種で、優れた機械的特性、高い生産性、高い材料利用率などの機械加工の比類のない利点を備え、特に大量生産に適しており、最終製品の製造方法、航空宇宙および輸送分野の冷間鍛造として使用できます。工具工作機械産業やその他の産業に広く応用されています。現在、自動車産業、二輪車産業、工作機械産業の急速な発展は、伝統技術である冷間鍛造の発展の原動力となっています。冷間鍛造製法中国は開始が遅いわけではないかもしれないが、開発速度は先進国と大きく差があり、これまでのところ、中国は先進国の半分に相当する重量20kg未満の自動車用冷間鍛造品の生産を行っており、発展の可能性は大きい。の開発を強化します。冷間鍛造技術と応用は現在我が国において緊急の課題です。
冷間鍛造の形状は、初期段階のシャフト、ねじ、ネジ、ナット、コンジットなどの複雑な鍛造品の形状に至るまで、ますます複雑になっています。スプラインシャフトの代表的な工程は、押出ロッド→中間ヘッド部の据え込み→押出スプライン、スプラインスリーブの主なプロセスは、バック押出カップ - - 底部をリングに入れる - - 押出スリーブです。現在、円筒歯車の冷間押出技術も生産に使用されています。鉄金属に加えて、銅合金、マグネシウム合金、アルミニウム合金材料も冷間押出でますます広く使用されています。

継続的なプロセス革新
冷間精密鍛造は、（に近い）ネットフォーミングプロセスです。この方法で成形された部品は、高強度、高精度、良好な表面品質を備えています。現在、海外の一般的な自動車に使用される冷間鍛造総量は40～45kgで、そのうち歯部の総量は10kgを超えています。冷間鍛造ギアの単体重量は1kgを超え、歯形精度は7段階に達することもあります。
継続的な技術革新により、冷間押出技術の開発が促進されてきました。 1980年代以降、国内外の精密鍛造の専門家は、シャント鍛造の理論を平歯車やはすば歯車の冷間鍛造に適用し始めました。シャント鍛造の主な原理は、ブランクまたはダイの成形部分に材料のシャントキャビティまたはチャネルを確立することです。鍛造プロセスでは、材料の一部がシャント キャビティまたはチャネルに流れ込み、キャビティを満たします。シャント鍛造技術の応用により、切削をほとんど行わず、高精度の歯車を加工することが急速に工業規模に達しました。ピストンピンなど長径比5の押出品は、軸分路を介した軸方向残材ブロックを広く採用することで冷間押出一発成形が可能であり、パンチの安定性も良好です。平歯車の成形には、ラジアル残材ブロックを使用して鍛造品の冷間押出成形も可能です。
ブロック鍛造は、1 つまたは 2 つのパンチを使用して、金属を一度に一方向または反対方向に押し出し、フラッシュエッジのないきれいな形状に近い微細鍛造品を得るために、緊密な金型を使用します。プラネタリーギアやハーフシャフトギア、スタースリーブ、クロスベアリングなどの自動車の一部の精密部品は、切削加工を採用すると材料利用率が非常に低い（平均40％未満）だけでなく、工数がかかり、生産コストが高くなります。このきれいな鍛造品は閉鎖鍛造技術を採用し、海外で生産することで切削工程を大幅に省略し、大幅なコストダウンを実現しました。
冷間鍛造プロセスの開発は、生産コストを削減するための高付加価値製品の開発が主な目的です。同時に、切削、粉末冶金、鋳造、熱間鍛造、板金成形などの分野にも常に浸透または置き換えられており、これらのプロセスと組み合わせて複合プロセスを形成することもできます。熱間鍛造・冷間鍛造複合塑性加工技術は、熱間鍛造と冷間鍛造を組み合わせた新しい精密金属成形技術です。熱間鍛造と冷間鍛造、それぞれの利点を最大限に生かします。熱間状態の金属は可塑性が高く、流動応力が低いため、主な変形プロセスは熱間鍛造で完了します。冷間鍛造の精度は高く、部品の重要な寸法は最終的に冷間鍛造プロセスによって形成されます。熱間鍛造・冷間鍛造複合塑性加工技術は、1980年代に登場し、1990年代以降、ますます普及してきました。この技術により作られた部品は、精度の向上とコストダウンに大きな成果を上げています。