ઠંડા બનાવટએક પ્રકારની ચોકસાઇ પ્લાસ્ટિક રચના તકનીક છે, જેમાં મશીનિંગ અનુપમ ફાયદાઓ છે, જેમ કે સારા યાંત્રિક ગુણધર્મો, ઉચ્ચ ઉત્પાદકતા અને ઉચ્ચ સામગ્રીનો ઉપયોગ, ખાસ કરીને મોટા પ્રમાણમાં ઉત્પાદન માટે યોગ્ય છે, અને અંતિમ ઉત્પાદન ઉત્પાદન પદ્ધતિ, એરોસ્પેસ અને પરિવહનમાં કોલ્ડ ફોર્જિંગ તરીકે ઉપયોગ કરી શકાય છે. ટૂલ મશીન ટૂલ ઉદ્યોગ અને અન્ય ઉદ્યોગોમાં વ્યાપકપણે એપ્લિકેશન છે. હાલમાં, ઓટોમોબાઈલ ઉદ્યોગ, મોટરસાયકલ ઉદ્યોગ અને મશીન ટૂલ ઉદ્યોગનો ઝડપી વિકાસ કોલ્ડ ફોર્જિંગની પરંપરાગત તકનીકીના વિકાસ માટે ડ્રાઇવિંગ ફોર્સ પ્રદાન કરે છે.ઠંડા બનાવટની પ્રક્રિયાચીનમાં મોડું શરૂ થઈ શકશે નહીં, પરંતુ વિકાસની ગતિ વિકસિત દેશો સાથે ખૂબ જ અંતર ધરાવે છે, અત્યાર સુધીમાં, 20 કિલોથી ઓછા વજનવાળા કાર પર ચીનનું ઉત્પાદન, વિકસિત દેશોના અડધા જેટલું છે, વિકાસની મોટી સંભાવના છે , વિકાસને મજબૂત કરોઠંડા બનાવટટેકનોલોજી અને એપ્લિકેશન હાલમાં આપણા દેશમાં એક તાત્કાલિક કાર્ય છે.
પ્રારંભિક પગલા શાફ્ટ, સ્ક્રૂ, સ્ક્રૂ, બદામ અને નળીઓ વગેરેથી, જટિલ ક્ષમાના આકાર સુધી, ઠંડા ક્ષમાનો આકાર વધુ અને વધુ જટિલ બની ગયો છે. સ્પ્લિન શાફ્ટની લાક્ષણિક પ્રક્રિયા છે: એક્સ્ટ્ર્યુઝન સળિયા - મધ્યમ માથાના ભાગને અસ્વસ્થ કરવું - એક્સ્ટ્ર્યુઝન સ્પ્લિન; સ્પ્લિન સ્લીવની મુખ્ય પ્રક્રિયા છે: બેક એક્સ્ટ્ર્યુઝન કપ - - બોટમ ઇન રિંગ - - એક્સ્ટ્ર્યુઝન સ્લીવ. હાલમાં, નળાકાર ગિયરની કોલ્ડ એક્સ્ટ્ર્યુઝન ટેકનોલોજી પણ ઉત્પાદનમાં સફળતાપૂર્વક ઉપયોગમાં લેવામાં આવી છે. ફેરસ ધાતુઓ ઉપરાંત, કોપર એલોય, મેગ્નેશિયમ એલોય અને એલ્યુમિનિયમ એલોય સામગ્રી ઠંડા એક્સ્ટ્ર્યુઝમાં વધુને વધુ વ્યાપકપણે ઉપયોગમાં લેવાય છે.

સતત પ્રક્રિયા નવીનતા
કોલ્ડ ચોકસાઇ ફોર્જિંગ એ (નજીક) ચોખ્ખી રચના પ્રક્રિયા છે. આ પદ્ધતિ દ્વારા રચાયેલા ભાગોમાં ઉચ્ચ તાકાત, ઉચ્ચ ચોકસાઇ અને સારી સપાટીની ગુણવત્તા છે. હાલમાં, વિદેશમાં સામાન્ય કાર દ્વારા ઉપયોગમાં લેવામાં આવતી ઠંડા ક્ષમાની કુલ રકમ 40 ~ 45 કિલો છે, જેમાંથી દાંતના ભાગોની કુલ માત્રા 10 કિલોથી વધુ છે. કોલ્ડ-બનાવટી ગિયરનું એકલ વજન 1 કિલોથી વધુ સુધી પહોંચી શકે છે, અને દાંતની પ્રોફાઇલની ચોકસાઈ 7 સ્તરો સુધી પહોંચી શકે છે.
સતત તકનીકી નવીનતાએ કોલ્ડ એક્સ્ટ્ર્યુઝન ટેકનોલોજીના વિકાસને પ્રોત્સાહન આપ્યું છે. 1980 ના દાયકાથી, દેશ અને વિદેશમાં ચોકસાઇએ નિષ્ણાતોએ સ્પુર અને હેલિકલ ગિયર્સના ઠંડા બનાવટ માટે શન્ટ બનાવવાની સિદ્ધાંત લાગુ કરવાનું શરૂ કર્યું. શન્ટ ફોર્જિંગનો મુખ્ય સિદ્ધાંત એ છે કે ખાલી અથવા મૃત્યુ પામેલા ભાગમાં સામગ્રીની શન્ટ પોલાણ અથવા ચેનલ સ્થાપિત કરવી. ફોર્જિંગ પ્રક્રિયામાં, પોલાણ ભરતી વખતે સામગ્રીનો એક ભાગ શન્ટ પોલાણ અથવા ચેનલ તરફ વહે છે. શન્ટ ફોર્જિંગ ટેકનોલોજીની એપ્લિકેશન સાથે, ઓછા અને કોઈ કટીંગ સાથે ઉચ્ચ ચોકસાઇવાળા ગિયરની મશીનિંગ ઝડપથી industrial દ્યોગિક ધોરણે પહોંચી ગઈ છે. પિસ્ટન પિન જેવા 5 ના લંબાઈ-વ્યાસના ગુણોત્તરવાળા બાહ્ય ભાગો માટે, ઠંડા-બાહ્ય એક સમયની રચના, અક્ષીય શન્ટ દ્વારા અક્ષીય અવશેષ સામગ્રીના અવરોધને વ્યાપકપણે અપનાવીને પ્રાપ્ત કરી શકાય છે, અને પંચની સ્થિરતા સારી છે. ફ્લેટ સ્પુર ગિઅર રચવા માટે, રેડિયલ રેસીડ્યુઅલ મટિરિયલ બ્લોક્સનો ઉપયોગ કરીને ફોર્નિંગની ઠંડા એક્સ્ટ્ર્યુઝિંગની રચના પણ થઈ શકે છે.
બ્લોક ફોર્જિંગ એ એક અથવા બે પંચ દ્વારા એક-વે અથવા મેટલની વિરુદ્ધ એક્સ્ટ્ર્યુઝન દ્વારા એક સમયે રચાય છે, ફ્લેશ ધાર વિના ક્લીન આકાર ફાઇન ફોર્જિંગ મેળવવા માટે. કારના કેટલાક ચોકસાઇ ભાગો, જેમ કે ગ્રહો અને અડધા શાફ્ટ ગિયર, સ્ટાર સ્લીવ, ક્રોસ બેરિંગ, વગેરે, જો કટીંગ પદ્ધતિ અપનાવવામાં આવે છે, તો માત્ર સામગ્રીનો ઉપયોગ દર ખૂબ ઓછો છે (સરેરાશ 40% કરતા ઓછો), પણ પણ મેન-કલાકોની કિંમત, ઉચ્ચ ઉત્પાદન ખર્ચ. આ સ્વચ્છ ક્ષમાને વિદેશમાં ઉત્પન્ન કરવા માટે બંધ ફોર્જિંગ ટેકનોલોજી અપનાવવામાં આવે છે, જે મોટાભાગની કટીંગ પ્રક્રિયાને દૂર કરે છે અને ખર્ચને મોટા પ્રમાણમાં ઘટાડે છે.
કોલ્ડ ફોર્જિંગ પ્રક્રિયાનો વિકાસ મુખ્યત્વે ઉત્પાદન ખર્ચ ઘટાડવા માટે ઉચ્ચ મૂલ્ય-વર્ધિત ઉત્પાદનો વિકસાવવા માટે છે. તે જ સમયે, તે કટીંગ, પાવડર ધાતુશાસ્ત્ર, કાસ્ટિંગ, હોટ ફોર્જિંગ, શીટ મેટલ ફોર્મિંગ, વગેરેના ક્ષેત્રોમાં સતત ઘૂસણખોરી અથવા બદલી પણ કરે છે, અને તેને સંયુક્ત પ્રક્રિયાઓ રચવા માટે આ પ્રક્રિયાઓ સાથે પણ જોડી શકાય છે. હોટ ફોર્જિંગ-કોલ્ડ ફોર્જિંગ કમ્પોઝિટ પ્લાસ્ટિક ફોર્મિંગ ટેકનોલોજી એ એક નવી ચોકસાઇ મેટલ રચના તકનીક છે જે હોટ ફોર્જિંગ અને કોલ્ડ ફોર્જિંગને જોડે છે. તે અનુક્રમે હોટ ફોર્જિંગ અને કોલ્ડ ફોર્જિંગના ફાયદાઓનો સંપૂર્ણ લાભ લે છે. ગરમ સ્થિતિમાં ધાતુમાં સારી પ્લાસ્ટિસિટી અને નીચા પ્રવાહ તણાવ હોય છે, તેથી મુખ્ય વિરૂપતા પ્રક્રિયા ગરમ ફોર્જિંગ દ્વારા પૂર્ણ થાય છે. ઠંડા ફોર્જિંગની ચોકસાઈ વધારે છે, તેથી ભાગોના મહત્વપૂર્ણ પરિમાણો આખરે ઠંડા ફોર્જિંગ પ્રક્રિયા દ્વારા રચાય છે. 1980 ના દાયકામાં હોટ ફોર્જિંગ-કોલ્ડ કમ્પોઝિટ પ્લાસ્ટિક ફોર્મિંગ ટેકનોલોજી દેખાઇ હતી, અને 1990 ના દાયકાથી વધુને વધુ વ્યાપકપણે ઉપયોગમાં લેવામાં આવી છે. આ તકનીકી દ્વારા બનાવેલા ભાગોએ ચોકસાઇ સુધારવા અને ખર્ચ ઘટાડવાના સારા પરિણામો પ્રાપ્ત કર્યા છે.