Issiqlik bilan ishlov berishzarblarmashinasozlikda muhim bo‘g‘in hisoblanadi. Issiqlik bilan ishlov berish sifati mahsulot yoki qismlarning ichki sifati va ishlashiga bevosita bog'liq. Ishlab chiqarishda issiqlik bilan ishlov berish sifatiga ta'sir qiluvchi ko'plab omillar mavjud. ning sifatini ta'minlash maqsadidazarblarmilliy yoki sanoat standartlari talablariga javob beradi, barcha issiqlik bilan ishlov berish zarblari xom ashyodan zavodga boshlanadi va har bir issiqlik bilan ishlov berish jarayonidan so'ng qat'iy tekshiruv o'tkazilishi kerak. Mahsulot sifatini ta'minlash uchun mahsulot sifati bilan bog'liq muammolarni to'g'ridan-to'g'ri keyingi jarayonga o'tkazib bo'lmaydi. Bundan tashqari, issiqlik bilan ishlov berish ishlab chiqarishda malakali inspektor sifatni tekshirish va tekshirish uchun etarli emas.zarblartexnik talablarga muvofiq issiqlik bilan ishlov berishdan keyin. Eng muhim vazifa - yaxshi maslahatchi bo'lish. Issiqlik bilan ishlov berish jarayonida operator jarayon qoidalarini qat'iy amalga oshiradimi va jarayon parametrlari to'g'ri yoki yo'qligini ko'rish kerak. Sifatni tekshirish jarayonida operatorga sifat muammolarining sabablarini tahlil qilishga yordam beradigan sifat muammolari aniqlansa, muammoning echimini toping. Issiqlik bilan ishlov berish sifatiga ta'sir qilishi mumkin bo'lgan barcha turdagi omillar sifatli, ishonchli ishlash va mijozlar ehtiyojini qondirish bilan sifatli mahsulotlar ishlab chiqarishni ta'minlash uchun nazorat qilinadi.

Issiqlik bilan ishlov berish sifatini tekshirishning mazmuni

(1) zarbni oldindan issiqlik bilan ishlov berish

Soxta buyumlarni oldindan issiqlik bilan ishlov berishning maqsadi - mexanik ishlov berishni osonlashtirish, stressni bartaraf etish va issiqlik bilan ishlov berishning ideal original mikro tuzilishini olish uchun xom ashyoning mikro tuzilishi va yumshatilishini yaxshilash. Ba'zi katta qismlar uchun oldindan issiqlik bilan ishlov berish ham yakuniy issiqlik bilan ishlov berishdir, oldindan issiqlik bilan ishlov berish odatda normalizatsiya va tavlanish uchun ishlatiladi.

1) Po'lat quymalarning diffuziya tavlanishini qo'pol qilish oson, chunki donalar uzoq vaqt davomida yuqori haroratda isitiladi. Tozalashdan so'ng, donlarni tozalash uchun yana to'liq tavlanish yoki normalizatsiya qilish kerak.

2) Strukturaviy po'latning to'liq tavlanishi odatda mikro tuzilmani yaxshilash, donni tozalash, qattiqlikni pasaytirish va o'rta va past karbonli po'lat quyma, payvandlash qismlari, issiq haddeleme va issiq zarblarning kuchlanishini bartaraf etish uchun ishlatiladi.

3) Qotishma konstruktiv po'latdan izotermik tavlanish asosan 42CrMo po'latini tavlash uchun ishlatiladi.

4) Asbob po'latining sferoidlashtiruvchi tavlanishi Sferoidlashtiruvchi tavlanishning maqsadi kesish ish faoliyatini va sovuq deformatsiya ish faoliyatini yaxshilashdan iborat.

5) Stressni bartaraf etishni yumshatish Stressni bartaraf etishning maqsadi po'lat quyma, payvandlash qismlari va ishlov beriladigan qismlarning ichki kuchlanishini bartaraf etish va keyingi jarayonning deformatsiyasi va yorilishini kamaytirishdir.

6) Qayta kristallanish tavlanishi Qayta kristallanish bilan tavlanishning maqsadi ishlov beriladigan qismning sovuq qotib qolishini bartaraf etishdir.

7) Normallashtirish maqsadini normallashtirish - bu strukturani yaxshilash va donni tozalash, bu oldindan issiqlik bilan ishlov berish yoki yakuniy issiqlik bilan ishlov berish sifatida ishlatilishi mumkin.

Yuvish va normalizatsiya natijasida olingan tuzilmalar perlitdir. Sifatni tekshirishda asosiy e'tibor jarayon parametrlarini tekshirish, ya'ni tavlanish va normallashtirish jarayonida jarayon parametrlarining bajarilishini tekshirish, bu birinchi bo'lib, jarayon oxirida asosan qattiqlikni sinab ko'rishdir. , metallografik tuzilish, dekarbonizatsiya chuqurligi va tavlanishni normallashtiruvchi elementlar, lenta, mash karbid va boshqalar.

(2) Nosozliklarni yumshatish va normalizatsiya qilish haqidagi qaror

1) O'rta karbonli po'latning qattiqligi juda yuqori, bu ko'pincha yuqori isitish harorati va tavlanish paytida juda tez sovutish tezligidan kelib chiqadi. Yuqori karbonli po'lat asosan izotermik harorat past, ushlab turish vaqti etarli emas va hokazo. Yuqoridagi muammolar yuzaga kelsa, to'g'ri jarayon parametrlariga muvofiq qayta tavlanish orqali qattiqlikni kamaytirish mumkin.

2) Ushbu turdagi tashkilot subeutektoid va hipereutektoid po'lat, subeutektoid po'lat tarmoq ferrit, hipereutektoid po'lat tarmoq karbidida paydo bo'ladi, sababi isitish harorati juda yuqori, sovutish tezligi juda sekin, normalizatsiyani bartaraf etish uchun ishlatilishi mumkin. Belgilangan standartga muvofiq tekshiring.

3) tavlanish yoki normalizatsiya qilishda, havo pechida, ish qismini gazdan himoyalangan isitishsiz, metall yuzasining oksidlanishi va dekarbonizatsiya tufayli dekarbonizatsiya.

4) Grafit uglerod Grafit uglerod, asosan, yuqori isitish harorati va juda uzoq vaqt ushlab turish natijasida yuzaga keladigan karbidlarning parchalanishi natijasida hosil bo'ladi. Po'latda grafit uglerodining paydo bo'lishidan so'ng, söndürme qattiqligi past, yumshoq nuqta, past kuch, mo'rtlik, sinish kulrang qora va boshqa muammolar ekanligi va ish qismini faqat grafit uglerod paydo bo'lganda yirtib tashlash mumkinligi aniqlanadi.

(3) Yakuniy issiqlik bilan ishlov berish

Ishlab chiqarishda soxta buyumlarni yakuniy issiqlik bilan ishlov berish sifatini tekshirish odatda söndürme, sirtni söndürme va temperaturani o'z ichiga oladi.

1) deformatsiya. Söndürme deformatsiyasi talablarga muvofiq tekshirilishi kerak, masalan, deformatsiya me'yorlardan oshib ketadi, to'g'rilanishi kerak, masalan, ba'zi sabablarga ko'ra to'g'rilanmaydi va deformatsiya ishlov berish ruxsatnomasidan oshib ketadi, ta'mirlanishi mumkin, usul o'chirish va ishlov beriladigan qismni yumshoq holatda to'g'rilab, yana talablarga javob berish uchun, umumiy ish qismini söndürme va deformatsiyadan so'ng, 2/3 dan 1/2 gacha bo'lmagan darajada qattiqlashtiring. nafaqa.

2) yorilish. Har qanday ishlov beriladigan qismning yuzasida yoriqlarga yo'l qo'yilmaydi, shuning uchun issiqlik bilan ishlov berish qismlari 100% tekshirilishi kerak. Stress kontsentratsiyasi joylari, o'tkir burchaklar, kalit yo'llari, yupqa devor teshiklari, qalin-nozik birikmalar, o'simtalar va chuqurliklar va boshqalarni ta'kidlash kerak.

3) Haddan tashqari qizib ketish va qizib ketish. Söndürme so'ng, ish qismi qo'pol acicular martensit o'ta qizib ketgan to'qimalari va don chegara oksidlanish o'ta qizib ketgan to'qimalarining ega bo'lishi ruxsat berilmaydi, chunki haddan tashqari qizib ketish va haddan tashqari yonish kuchini kamaytirish, mo'rtlashuv ortishi va oson yorilish sabab bo'ladi.

4) Oksidlanish va dekarbonizatsiya. Kichkina ish qismini qayta ishlashga ruxsat berish, oksidlanish va dekarbonizatsiyani qat'iy nazorat qilish uchun, kesish asboblari va abraziv asboblar uchun, dekarbonizatsiya hodisasiga yo'l qo'yilmaydi, söndürme qismlarida jiddiy oksidlanish va dekarbonizatsiya aniqlangan, isitish harorati juda yuqori bo'lishi kerak yoki ushlab turish muddati juda uzoq. , shuning uchun haddan tashqari issiqlik tekshiruvi uchun bir vaqtning o'zida bo'lishi kerak.

5) Yumshoq joylar. Yumshoq nuqta ishlov beriladigan qismning aşınmasına va charchoqning shikastlanishiga olib keladi, shuning uchun yumshoq nuqta yo'q, noto'g'ri isitish va sovutish sabablari yoki xom ashyoning notekis tashkil etilishi, tarmoqli tashkil etilishi va qoldiq dekarbonizatsiya qatlami va boshqalar, yumshoq nuqta. vaqtida ta'mirlanishi kerak.

6) Qattiqlikning etarli emasligi. Odatda ish qismini söndürme isitish harorati juda yuqori, juda ko'p qoldiq ostenit qattiqlikning pasayishiga, past isitish harorati yoki etarli darajada ushlab turish vaqtiga olib keladi va söndürme sovutish tezligi etarli emas, noto'g'ri ishlash etarli darajada söndürme qattiqligiga olib keladi. Yuqoridagi holat faqat tuzatilishi mumkin.

7) Tuzli hammom uchun pech. Yuqori va o'rta chastotali va olovni o'chirish ish qismi, kuyish hodisasi yo'q.

Yakuniy issiqlik bilan ishlov berishdan so'ng, qismlar yuzasida korroziya, zarba, qisqarish, shikastlanish va boshqa nuqsonlar bo'lmasligi kerak.