Великі кастинги тапоробкаВідігравайте важливу роль у виробництві машин, виробництві автомобілів, суднобудуваннях, електростанції, збройовій промисловості, виробництві заліза та сталі та інших полях. Як дуже важливі частини, вони мають великий об'єм і вагу, а їх технологія та обробка є складними. Процес, який зазвичай використовується після плавучого злиття,куванняабо повторно розгортає кастинг за допомогою високочастотної опалення для отримання необхідного розміру форми та технічних вимог для задоволення потреб умов його обслуговування. Через характеристики технологій обробки є певні навички застосування для ультразвукового виявлення недоліків кастингу та кування деталей.
I. Ультразвукова перевірка кастингу
Через грубе розмір зерна, погана проникність звуку та низьке співвідношення сигналу-шумів лиття, важко виявити дефекти, використовуючи звуковий промінь з високою частотою звукової енергії при поширенні лиття, коли він стикається з внутрішньою Поверхнева або дефект, дефект виявляється. Кількість відбитої звукової енергії є функцією спрямованості та властивостей внутрішньої поверхні або дефекту, а також акустичного опору такого відбиваючого тіла. Тому відбита звукова енергія різних дефектів або внутрішніх поверхонь може бути використана для виявлення місця дефектів, товщини стінок або глибини дефектів під поверхнею. Ультразвукове тестування як широко використовувані неруйнівні засоби для тестування, основними його перевагами є: висока чутливість до виявлення, може виявити дрібні тріщини; Має велику проникнену ємність, може виявити товсті відливки. Основні його обмеження полягають у наступному: важко інтерпретувати відбиту форму хвилі дефекту відключення зі складним розміром контуру та поганою спрямованістю; Необхідні внутрішні структури, такі як розмір зерна, мікроструктура, пористість, вміст включення або дрібні дисперсні осади, також перешкоджає інтерпретації форм хвиль. Крім того, потрібна посилання на стандартні тестові блоки.

2. Забезпечення ультразвукового огляду
(1)Кування на обробкуі загальні дефекти
Поробкавиготовляються з гарячої сталевої злиття, деформованогокування. ЗПроцес куванняВключає нагрівання, деформацію та охолодження.ПоробкаДефекти можна розділити на дефекти лиття,Кування дефектіві дефекти термічної обробки. Дефекти лиття в основному включають усадку залишкову, пухку, включення, тріщини тощо.Кування дефектівВ основному включайте складання, білу пляму, тріщини тощо. Основним дефектом термічної обробки є тріщина.
Залишкова порожнина - це порожнина усадки в злитті в кування, коли голови недостатньо, щоб залишитися, частіше в кінці пологів.
Вільна - це усадка затвердіння злиття, що утворюється в злитті, не є щільною і отворами, кування через відсутність коефіцієнта кування і не повністю розчинена, головним чином у контактному центрі та голові. Е
Включення має внутрішнє включення, зовнішнє неметалічне включення та включення металу. Внутрішні включення в основному зосереджені в центрі та голові злиття.
Тріщини включають тріщини для лиття, кування тріщини та тріщини термічної обробки. Міжгранулярні тріщини в аустенітній сталі викликаються литтям. Неправильна кування та термічна обробка формуватимуть тріщини на поверхні або серцевині кування.
Біла точка - це високий вміст водню в потовах, охолоджуючи занадто швидко після кування, розчинений водень у сталі занадто пізно, щоб уникнути, що призводить до розтріскування, спричиненого надмірним напруженням. Білі плями в основному зосереджені в центрі великої ділянки кування. Білі плями завжди з’являються в кластерах у сталі. * x- h9 [:
(2) Огляд методів виявлення недоліків
Відповідно до класифікації часу виявлення недоліків, виявлення недоліків кування можна розділити на процес виявлення недоліків та виробництва сировини, інспекцію продуктів та перевірку послуг.
Мета виявлення дефектів у сировині та виробничому процесі - знайти дефекти на початку, щоб можна було вжити заходів, щоб уникнути розвитку та розширення дефектів, що призводять до скасування. Мета перевірки продуктів - забезпечення якості продукції. Мета огляду на службі-контролювати дефекти, які можуть виникнути або розвиватися після роботи, головним чином втоми. + 1. Перевірка валів
Процес кування валів в основному заснований на малюваннях, тому орієнтація більшості дефектів паралельна осі. Ефект виявлення таких дефектів найкращий шляхом поздовжнього хвилі прямого зонда від радіального напрямку. Враховуючи, що дефекти матимуть інший розподіл та орієнтацію, тому виявлення вала кування вала також повинно бути доповнене прямим виявленням осьового зонда та косою окружною зондом та осьовим виявленням.
2. Перевірка тортів та мисок
Процес кування тортів і мисок в основному засмучений, а розподіл дефектів паралельно кінцевому обличчі, тому це найкращий метод виявлення дефектів за прямим зондом на кінцевому обличчі.
3. Перевірка циліндрів
Процес кування циліндрових пологів засмучує, пробиває і котиться. Тому орієнтація дефектів є складнішою, ніж у валів та тортів. Але оскільки центральна частина найгіршої якості Incot була вилучена при пробиті, якість пологів циліндрів, як правило, краща. Основна орієнтація дефектів все ще паралельна циліндричній поверхні поза циліндром, тому циліндричні поитки все ще виявляються головним чином за допомогою прямого зонда, але для циліндричних потовиків з товстими стінками слід додати коси.
(3) Вибір умов виявлення
Вибір зонду
ПоробкаУльтразвукова перевірка, основне використання прямого зонду поздовжнього хвилі, розмір пластину φ 14 ~ φ 28 мм, зазвичай використовується φ 20 мм. Дляневеликі порядок, зонд мікросхеми, як правило, використовується з урахуванням втрату поля та зв'язку. Іноді для виявлення дефектів з певним кутом поверхні виявлення також може використовувати певне значення k похилого зонда для виявлення. Завдяки впливу сліпої області та поблизу поля прямого зонда, подвійний кристалічний прямий зонд часто використовується для виявлення дефектів близької відстані.
Зерна пологів, як правило, невеликі, тому вища частота виявлення недоліків може бути обрана, як правило, 2,5 ~ 5,0 МГц. Для кількох пологів з грубим розміром зерна та серйозним ослабленням, щоб уникнути "лісового ехо" та поліпшення співвідношення сигнал-шум, слід вибрати нижчу частоту, як правило, 1,0 ~ 2,5 МГц.