Великі виливки іпоковоквідіграють важливу роль у верстатобудуванні, виробництві автомобілів, суднобудуванні, електростанціях, збройовій промисловості, виробництві заліза та сталі та інших галузях. Як дуже важливі деталі, вони мають великий об'єм і вагу, а їх технологія і обробка складні. Процес зазвичай використовується після плавки злитка,куванняабо повторного плавлення лиття через високочастотну нагрівальну машину для отримання необхідного розміру форми та технічних вимог, щоб задовольнити потреби в умовах експлуатації. Через характеристики технології обробки існують певні навички застосування для ультразвукової дефектоскопії деталей для лиття та кування.
I. Ультразвуковий контроль виливка
Через грубий розмір зерна, погану звукопроникність і низьке відношення сигнал/шум виливка важко виявити дефекти за допомогою звукового променя з високочастотною звуковою енергією при поширенні виливка, коли він стикається з внутрішньою частиною виливка. поверхні або дефекту, дефект знайдено. Кількість відбитої звукової енергії є функцією спрямованості та властивостей внутрішньої поверхні або дефекту, а також акустичного опору такого відбиваючого тіла. Таким чином, відбита звукова енергія різних дефектів або внутрішніх поверхонь може бути використана для виявлення розташування дефектів, товщини стінки або глибини дефектів під поверхнею. Ультразвуковий контроль як широко використовуваний засіб неруйнівного контролю, його основні переваги: ​​висока чутливість виявлення, можна виявити дрібні тріщини; Має велику проникаючу здатність, може виявити виливки товстого профілю. Його основні обмеження полягають у наступному: важко інтерпретувати відбитий сигнал дефекту роз’єднання зі складним розміром контуру та поганою спрямованістю; Небажані внутрішні структури, такі як розмір зерна, мікроструктура, пористість, вміст включень або дрібнодисперсні осади, також перешкоджають інтерпретації форми сигналу. Крім того, потрібне посилання на стандартні тестові блоки.

2. Ультразвукова перевірка кування
(1)Обробка куванняі загальні дефекти
Куваннявиготовлені з гарячого сталевого злитка, деформованогокування. Theпроцес куваннявключає нагрівання, деформацію та охолодження.Куваннядефекти можна розділити на дефекти лиття,дефекти куванняі дефекти термічної обробки. Дефекти лиття в основному включають залишкову усадку, розпушування, включення, тріщини тощо.Дефекти куванняв основному включають складання, білу пляму, тріщину тощо. Основним дефектом термічної обробки є тріщини.
Залишок усадкової порожнини — це усадкова порожнина в зливку в куванні, коли головка недостатня, щоб залишитися, частіше зустрічається в кінці поковок.
Пухкий - це усадка затвердіння зливка, утворена в зливку не щільною, а отвори, кування через відсутність коефіцієнта кування та не повністю розчинені, головним чином у центрі злитка та голові. д
Включення має внутрішнє включення, зовнішнє неметалеве включення і металеве включення. Внутрішні включення в основному зосереджені в центрі та голові зливка.
Тріщини включають тріщини лиття, кування та тріщини термічної обробки. Міжкристалічні тріщини в аустенітній сталі виникають під час лиття. Неправильна кування та термічна обробка призведе до утворення тріщин на поверхні або серцевині кування.
Біла точка - це високий вміст водню в поковках, занадто швидке охолодження після кування, розчинений водень у сталі занадто пізно, щоб вийти, що призводить до розтріскування, спричиненого надмірним навантаженням. Білі плями зосереджені в основному в центрі великої ділянки поковки. Білі плями завжди з’являються в скупченнях сталі. * x- H9 [:
(2) Огляд методів дефектоскопії
Відповідно до класифікації часу виявлення недоліків, виявлення дефектів кування можна розділити на виявлення дефектів сировини та виробничий процес, перевірку продукту та перевірку в процесі експлуатації.
Метою виявлення дефектів у сировині та виробничому процесі є виявлення дефектів на ранній стадії, щоб можна було вчасно вжити заходів, щоб уникнути розвитку та поширення дефектів, що призведе до утилізації. Метою перевірки продукції є забезпечення якості продукції. Метою перевірки під час експлуатації є спостереження за дефектами, які можуть виникнути або розвинутися після експлуатації, головним чином за втомними тріщинами. + 1. Перевірка поковок валів
Процес кування поковок валів в основному заснований на витягуванні, тому орієнтація більшості дефектів паралельна осі. Ефект виявлення таких дефектів найкращий за допомогою поздовжньо-хвильового прямого зонда з радіального напрямку. Враховуючи те, що дефекти матимуть інший розподіл і орієнтацію, тому виявлення дефектів кування валу слід також доповнювати осьовим виявленням прямого зонда, окружним та осьовим виявленням косого зонда.
2. Перевірка поковок коржів і мисок
Процес кування поковок торта та чаші в основному порушений, а розподіл дефектів відбувається паралельно торцевій поверхні, тому це найкращий метод виявлення дефектів прямим зондом на торцевій поверхні.
3. Перевірка поковок циліндрів
Процес кування циліндричних поковок є осадкою, штампуванням і прокаткою. Тому орієнтація дефектів складніша, ніж у поковок валів і коржів. Але оскільки центральна частина злитка найгіршої якості була видалена під час штампування, якість циліндричних поковок, як правило, краща. Основна орієнтація дефектів все ще паралельна циліндричній поверхні поза циліндром, тому циліндричні поковки все ще виявляються в основному прямим зондом, але для циліндричних поковок з товстими стінками слід додати косий зонд.
(3) Вибір умов виявлення
Вибір зонда
Куванняультразвуковий контроль, основне використання прямого датчика поздовжньої хвилі, розмір пластини φ 14 ~ φ 28 мм, зазвичай використовується φ 20 мм. длядрібні поковкичіп-зонд зазвичай використовується з урахуванням ближнього поля та втрат зв’язку. Іноді, щоб виявити дефекти з певним кутом поверхні виявлення, також можна використовувати певне значення K похилого зонда для виявлення. Через вплив сліпої зони та зони ближнього поля прямого датчика двокристалічний прямий зонд часто використовується для виявлення дефектів на близькій відстані.
Зерна поковок, як правило, дрібні, тому можна вибрати вищу частоту дефектоскопії, зазвичай 2,5 ~ 5,0 МГц. Для кількох поковок із великим розміром зерна та серйозним загасанням, щоб уникнути «лісової луни» та покращити співвідношення сигнал/шум, слід вибрати нижчу частоту, як правило, 1,0 ~ 2,5 МГц.