Матеріали для кування в основному складаються з вуглецевої сталі та легованої сталі з різними композиціями, а потім алюмінію, магнію, міді, титану та їхніх сплавів. Вихідні стани матеріалів включають пруток, злиток, металевий порошок і рідкий метал. Відношення площі поперечного перерізу металу до деформації до площі поперечного перерізу після деформації називається коефіцієнтом кування. Правильний вибір коефіцієнта кування, розумної температури нагрівання та часу витримки, розумної початкової та кінцевої температури кування, розумної величини деформації та швидкості деформації тісно пов’язані з покращенням якості продукції та зниженням витрат.

Як правило, круглі або квадратні прутові матеріали використовують як заготовки для малих і середніх поковок. Зерниста структура та механічні властивості матеріалу бруска однорідні та хороші, з точною формою та розміром, хорошою якістю поверхні та легко організовуються для масового виробництва. Поки температура нагріву та умови деформації розумно контролюються, високоякісні поковки можна кувати без значної деформації кування. Злитки використовуються тільки для великих поковок. Злиток — це лита структура з великими стовпчастими кристалами та вільними центрами. Тому необхідно подрібнити стовпчасті кристали на дрібні зерна шляхом великої пластичної деформації та нещільно ущільнити їх, щоб отримати чудову структуру металу та механічні властивості.

Заготовки порошкової металургії, сформовані пресуванням і випалюванням, можуть бути виготовлені в порошкові поковки шляхом кування без швидкого кування в гарячому стані. Щільність кувального порошку близька до щільності звичайних штамповок, має хороші механічні властивості та високу точність, що може зменшити подальшу обробку різанням. Внутрішня структура порошкових поковок однорідна без розшарування і може бути використана для виготовлення малих зубчастих коліс та інших заготовок. Однак ціна порошку значно вища, ніж звичайних пруткових матеріалів, що обмежує його застосування у виробництві. За допомогою статичного тиску на рідкий метал, залитий у порожнину форми, він може затвердіти, кристалізуватися, текти, піддаватися пластичній деформації та формуватися під тиском, щоб отримати бажану форму та властивості поковки. Кування з рідкого металу — це метод формування між литтям під тиском і куванням під тиском, особливо підходить для складних тонкостінних деталей, які важко формувати за допомогою звичайного кування.

На додаток до звичайних матеріалів, таких як вуглецева сталь і легована сталь з різними композиціями, матеріали для кування також включають алюміній, магній, мідь, титан та їхні сплави. Жорсткі сплави на основі заліза, високотемпературні сплави на основі нікелю та високотемпературні сплави на основі кобальту також кують або прокатують як деформаційні сплави. Однак ці сплави мають відносно вузькі пластичні зони, що ускладнює кування. Різні матеріали мають суворі вимоги до температури нагрівання, температури кування та кінцевої температури кування.