Ang forging ay maaaring uriin ayon sa mga sumusunod na pamamaraan:

1. Pag-uri-uriin ayon sa pagkakalagay ng mga kasangkapan at hulma sa forging.

2. Inuri sa pamamagitan ng forging na bumubuo ng temperatura.

3. I-classify ayon sa relative motion mode ng forging tools at workpieces.

Kasama sa paghahanda bago mag-forging ang pagpili ng hilaw na materyal, pagkalkula ng materyal, pagputol, pag-init, pagkalkula ng puwersa ng pagpapapangit, pagpili ng kagamitan, at disenyo ng amag. Bago mag-forging, kinakailangan na pumili ng isang mahusay na paraan ng pagpapadulas at pampadulas.

Malawak ang saklaw ng mga forging materials, kabilang ang iba't ibang grado ng steel at high-temperature alloys, pati na rin ang mga non-ferrous na metal gaya ng aluminum, magnesium, at copper; Mayroong parehong mga rod at profile ng iba't ibang laki na naproseso nang isang beses, pati na rin ang mga ingot ng iba't ibang mga pagtutukoy; Bilang karagdagan sa malawakang paggamit ng mga materyales na ginawa sa loob ng bansa na angkop para sa mga mapagkukunan ng ating bansa, mayroon ding mga materyales mula sa ibang bansa. Karamihan sa mga huwad na materyales ay nakalista na sa mga pambansang pamantayan. Mayroon ding maraming mga bagong materyales na binuo, nasubok, at na-promote. Tulad ng nalalaman, ang kalidad ng mga produkto ay madalas na malapit na nauugnay sa kalidad ng mga hilaw na materyales. Samakatuwid, ang mga manggagawa sa panday ay dapat magkaroon ng malawak at malalim na kaalaman sa mga materyales at maging mahusay sa pagpili ng mga pinaka-angkop na materyales ayon sa mga kinakailangan sa proseso.

Ang pagkalkula at pagputol ng materyal ay mahalagang mga hakbang sa pagpapabuti ng paggamit ng materyal at pagkamit ng mga pinong blangko. Ang labis na materyal ay hindi lamang nagdudulot ng basura, ngunit nagpapalala din ng pagkasira ng amag at pagkonsumo ng enerhiya. Kung walang bahagyang margin na natitira sa panahon ng pagputol, ito ay magpapataas sa kahirapan ng proseso ng pagsasaayos at tataas ang scrap rate. Bilang karagdagan, ang kalidad ng cutting end face ay mayroon ding epekto sa proseso at kalidad ng forging.

Ang layunin ng pagpainit ay upang mabawasan ang forging deformation force at mapabuti ang metal plasticity. Ngunit ang pag-init ay nagdudulot din ng isang serye ng mga problema, tulad ng oksihenasyon, decarburization, overheating, at overburning. Ang tumpak na pagkontrol sa paunang at panghuling temperatura ng forging ay may malaking epekto sa microstructure at mga katangian ng produkto. Ang pagpainit ng apoy ng apoy ay may mga pakinabang ng mababang gastos at malakas na kakayahang umangkop, ngunit ang oras ng pag-init ay mahaba, na madaling kapitan ng oksihenasyon at decarburization, at ang mga kondisyon sa pagtatrabaho ay kailangan ding patuloy na mapabuti. Ang induction heating ay may mga pakinabang ng mabilis na pag-init at minimal na oksihenasyon, ngunit ang kakayahang umangkop nito sa mga pagbabago sa hugis, sukat, at materyal ng produkto ay mahirap. Ang pagkonsumo ng enerhiya ng proseso ng pag-init ay gumaganap ng isang mahalagang papel sa pagkonsumo ng enerhiya ng paggawa ng paggawa at dapat na ganap na pahalagahan.

Ang forging ay ginawa sa ilalim ng panlabas na puwersa. Samakatuwid, ang tamang pagkalkula ng puwersa ng pagpapapangit ay ang batayan para sa pagpili ng kagamitan at pagsasagawa ng pag-verify ng amag. Ang pagsasagawa ng stress-strain analysis sa loob ng deformed body ay mahalaga din para sa pag-optimize ng proseso at pagkontrol sa microstructure at mga katangian ng forgings. Mayroong apat na pangunahing pamamaraan para sa pagsusuri ng puwersa ng pagpapapangit. Kahit na ang pangunahing paraan ng stress ay hindi masyadong mahigpit, ito ay medyo simple at intuitive. Maaari nitong kalkulahin ang kabuuang presyon at pamamahagi ng stress sa ibabaw ng contact sa pagitan ng workpiece at tool, at madaling makita ang impluwensya ng aspect ratio at friction coefficient ng workpiece dito; Ang paraan ng slip line ay mahigpit para sa mga problema sa plane strain at nagbibigay ng mas madaling maunawaan na solusyon para sa pamamahagi ng stress sa lokal na pagpapapangit ng mga workpiece. Gayunpaman, ang kakayahang magamit nito ay makitid at bihirang naiulat sa kamakailang panitikan; Ang upper bound method ay maaaring magbigay ng labis na tinantyang load, ngunit mula sa isang akademikong pananaw, ito ay hindi masyadong mahigpit at maaaring magbigay ng mas kaunting impormasyon kaysa sa finite element method, kaya ito ay bihirang ilapat kamakailan; Ang paraan ng may hangganan na elemento ay hindi lamang makakapagbigay ng mga panlabas na load at mga pagbabago sa hugis ng workpiece, ngunit nagbibigay din ng panloob na pamamahagi ng stress-strain at mahulaan ang mga posibleng depekto, na ginagawa itong isang lubos na functional na paraan. Sa nakalipas na ilang taon, dahil sa mahabang oras ng pagkalkula na kinakailangan at ang pangangailangan para sa pagpapabuti sa mga teknikal na isyu tulad ng pag-redrawing ng grid, ang saklaw ng aplikasyon ay limitado sa mga unibersidad at institusyong siyentipikong pananaliksik. Sa mga nakalipas na taon, sa pagiging popular at mabilis na pagpapabuti ng mga computer, pati na rin ang lalong sopistikadong komersyal na software para sa pagtatasa ng may hangganan na elemento, ang pamamaraang ito ay naging isang pangunahing tool sa analytical at computational.

Ang pagbabawas ng alitan ay hindi lamang makatipid ng enerhiya, ngunit mapabuti din ang habang-buhay ng mga amag. Ang isa sa mga mahalagang hakbang upang mabawasan ang alitan ay ang paggamit ng pagpapadulas, na tumutulong na mapabuti ang microstructure at mga katangian ng produkto dahil sa pare-parehong pagpapapangit nito. Dahil sa iba't ibang paraan ng forging at working temperature, iba rin ang mga lubricant na ginamit. Ang mga glass lubricant ay karaniwang ginagamit para sa pag-forging ng mga high-temperature na haluang metal at titanium alloys. Para sa mainit na forging ng bakal, ang water-based graphite ay isang malawakang ginagamit na pampadulas. Para sa malamig na forging, dahil sa mataas na presyon, phosphate o oxalate treatment ay madalas na kinakailangan bago forging.