การหล่อขนาดใหญ่และการตีขึ้นรูปมีบทบาทสำคัญในการผลิตเครื่องมือกล การผลิตรถยนต์ การต่อเรือ โรงไฟฟ้า อุตสาหกรรมอาวุธ การผลิตเหล็กและเหล็กกล้า และสาขาอื่นๆ เนื่องจากเป็นชิ้นส่วนที่สำคัญมาก จึงมีปริมาณและน้ำหนักมาก และเทคโนโลยีและการประมวลผลก็มีความซับซ้อน กระบวนการที่มักใช้หลังจากการถลุงลิ่มการปลอมหรือการหล่อหลอมใหม่ผ่านเครื่องทำความร้อนความถี่สูงเพื่อให้ได้ขนาดรูปร่างและข้อกำหนดทางเทคนิคที่ต้องการ เพื่อตอบสนองความต้องการของเงื่อนไขการบริการ เนื่องจากลักษณะของเทคโนโลยีการประมวลผล จึงมีทักษะในการใช้งานบางอย่างสำหรับการตรวจจับข้อบกพร่องล้ำเสียงของการหล่อและการตีชิ้นส่วน
I. การตรวจสอบการหล่อด้วยอัลตราโซนิก
เนื่องจากขนาดเกรนหยาบ การซึมผ่านของเสียงไม่ดี และอัตราส่วนสัญญาณต่อเสียงรบกวนต่ำของการหล่อ จึงเป็นเรื่องยากที่จะตรวจจับข้อบกพร่องโดยใช้ลำแสงเสียงที่มีพลังงานเสียงความถี่สูงในการแพร่กระจายของการหล่อเมื่อพบกับภายใน พื้นผิวหรือข้อบกพร่องพบข้อบกพร่อง ปริมาณพลังงานเสียงที่สะท้อนกลับขึ้นอยู่กับทิศทางและคุณสมบัติของพื้นผิวด้านในหรือข้อบกพร่อง ตลอดจนอิมพีแดนซ์ทางเสียงของตัวสะท้อนแสงดังกล่าว ดังนั้นพลังงานเสียงที่สะท้อนของข้อบกพร่องหรือพื้นผิวด้านในต่างๆ สามารถใช้ตรวจจับตำแหน่งของข้อบกพร่อง ความหนาของผนัง หรือความลึกของข้อบกพร่องใต้พื้นผิวได้ การทดสอบอัลตราโซนิกเป็นวิธีการทดสอบแบบไม่ทำลายที่ใช้กันอย่างแพร่หลาย ข้อดีหลักคือ: ความไวในการตรวจจับสูง สามารถตรวจจับรอยแตกขนาดเล็กได้ มีความสามารถในการเจาะทะลุขนาดใหญ่ สามารถตรวจจับการหล่อส่วนหนาได้ ข้อจำกัดหลักมีดังต่อไปนี้: เป็นการยากที่จะตีความรูปคลื่นที่สะท้อนของข้อบกพร่องในการตัดการเชื่อมต่อด้วยขนาดรูปร่างที่ซับซ้อนและทิศทางที่ไม่ดี โครงสร้างภายในที่ไม่พึงประสงค์ เช่น ขนาดเกรน โครงสร้างจุลภาค ความพรุน ปริมาณการรวมตัว หรือตะกอนที่กระจายตัวละเอียด ยังขัดขวางการตีความรูปคลื่นอีกด้วย นอกจากนี้ จำเป็นต้องมีการอ้างอิงถึงบล็อกทดสอบมาตรฐาน

2.การตรวจสอบอัลตราโซนิกปลอม
(1)การประมวลผลการปลอมและข้อบกพร่องทั่วไป
การตีขึ้นรูปทำจากแท่งเหล็กร้อนที่ขึ้นรูปด้วยการปลอม- ที่กระบวนการปลอมรวมถึงการทำความร้อน การเสียรูป และความเย็นการตีขึ้นรูปข้อบกพร่องสามารถแบ่งออกเป็นข้อบกพร่องในการหล่อการปลอมข้อบกพร่องและข้อบกพร่องในการรักษาความร้อน ข้อบกพร่องในการหล่อส่วนใหญ่รวมถึงการหดตัวที่เหลือ หลวม การรวม รอยแตกและอื่น ๆการปลอมแปลงข้อบกพร่องส่วนใหญ่รวมถึงการพับ จุดขาว รอยแตกและอื่น ๆ ข้อบกพร่องหลักของการรักษาความร้อนคือรอยแตก
ช่องหดตัวที่เหลือคือช่องหดตัวในแท่งโลหะในการปลอมเมื่อหัวไม่เพียงพอที่จะคงอยู่ โดยทั่วไปจะพบมากขึ้นที่ส่วนท้ายของการตีขึ้นรูป
Loose คือการหดตัวของการแข็งตัวของแท่งโลหะที่เกิดขึ้นในแท่งโลหะไม่หนาแน่นและเป็นรู การตีขึ้นรูปเนื่องจากขาดอัตราส่วนการตีและไม่ละลายเต็มที่ ส่วนใหญ่อยู่ที่ใจกลางแท่งโลหะและหัว จ
การรวมประกอบด้วยการรวมภายใน การรวมอโลหะภายนอก และการรวมโลหะ ส่วนผสมภายในส่วนใหญ่จะเข้มข้นที่ตรงกลางและหัวของแท่งโลหะ
รอยแตกร้าวได้แก่ รอยแตกร้าวแบบหล่อ รอยแตกร้าวจากการปลอม และรอยแตกร้าวจากการอบชุบด้วยความร้อน รอยแตกตามขอบเกรนในเหล็กกล้าออสเทนนิติกเกิดจากการหล่อ การตีขึ้นรูปที่ไม่เหมาะสมและการบำบัดความร้อนจะทำให้เกิดรอยแตกร้าวบนพื้นผิวหรือแกนกลางของการตีขึ้นรูป
จุดสีขาวคือปริมาณไฮโดรเจนที่สูงของการตีขึ้นรูป เย็นตัวเร็วเกินไปหลังจากการตี ไฮโดรเจนที่ละลายในเหล็กช้าเกินไปที่จะหลบหนี ส่งผลให้เกิดการแตกร้าวที่เกิดจากความเครียดที่มากเกินไป จุดสีขาวส่วนใหญ่กระจุกตัวอยู่ที่กึ่งกลางของส่วนขนาดใหญ่ของการตีขึ้นรูป จุดสีขาวมักปรากฏเป็นกระจุกในเหล็ก * x- H9 [:
(2) ภาพรวมวิธีการตรวจจับข้อบกพร่อง
ตามการจำแนกประเภทของเวลาในการตรวจจับข้อบกพร่อง การตรวจจับข้อบกพร่องปลอมสามารถแบ่งออกเป็นการตรวจจับข้อบกพร่องของวัตถุดิบและกระบวนการผลิต การตรวจสอบผลิตภัณฑ์ และการตรวจสอบในบริการ
วัตถุประสงค์ของการตรวจจับข้อบกพร่องในวัตถุดิบและกระบวนการผลิตคือการค้นหาข้อบกพร่องตั้งแต่เนิ่นๆ เพื่อให้สามารถดำเนินมาตรการได้ทันเวลา เพื่อหลีกเลี่ยงการพัฒนาและการขยายตัวของข้อบกพร่องที่ส่งผลให้เกิดของเสีย วัตถุประสงค์ของการตรวจสอบผลิตภัณฑ์คือเพื่อให้มั่นใจในคุณภาพของผลิตภัณฑ์ วัตถุประสงค์ของการตรวจสอบในบริการคือเพื่อควบคุมข้อบกพร่องที่อาจเกิดขึ้นหรือพัฒนาหลังการใช้งาน ซึ่งส่วนใหญ่เป็นรอยแตกจากความเมื่อยล้า + 1. การตรวจสอบการตีขึ้นรูปเพลา
กระบวนการตีขึ้นรูปของการตีขึ้นรูปเพลานั้นขึ้นอยู่กับการวาดเป็นหลัก ดังนั้นการวางแนวของข้อบกพร่องส่วนใหญ่จะขนานกับแกน ผลการตรวจจับของข้อบกพร่องดังกล่าวจะดีที่สุดโดยโพรบคลื่นตรงตามยาวจากทิศทางในแนวรัศมี เมื่อพิจารณาว่าข้อบกพร่องจะมีการกระจายและการวางแนวอื่นๆ ดังนั้นการตรวจจับข้อบกพร่องของการตีเพลาจึงควรเสริมด้วยการตรวจจับตามแนวแกนของโพรบตรงและการตรวจจับเส้นรอบวงของโพรบเฉียงและการตรวจจับตามแนวแกน
2. การตรวจสอบการตีขึ้นรูปเค้กและชาม
กระบวนการตีขึ้นรูปเค้กและชามส่วนใหญ่จะไม่พอใจ และการกระจายของข้อบกพร่องจะขนานไปกับพื้นผิวด้านท้าย ดังนั้นจึงเป็นวิธีที่ดีที่สุดในการตรวจจับข้อบกพร่องโดยใช้หัววัดแบบตรงที่ด้านหน้าด้านท้าย
3. การตรวจสอบการตีขึ้นรูปกระบอกสูบ
กระบวนการตีขึ้นรูปของการตีขึ้นรูปกระบอกสูบทำให้เสียอารมณ์ เจาะ และกลิ้ง ดังนั้นการวางแนวของข้อบกพร่องจึงซับซ้อนกว่าการตีขึ้นรูปเพลาและการตีเค้ก แต่เนื่องจากส่วนตรงกลางของแท่งโลหะคุณภาพแย่ที่สุดถูกเอาออกเมื่อเจาะ คุณภาพของการตีขึ้นรูปกระบอกสูบโดยทั่วไปจึงดีกว่า การวางแนวหลักของข้อบกพร่องยังคงขนานกับพื้นผิวทรงกระบอกด้านนอกกระบอกสูบ ดังนั้นการตีขึ้นรูปทรงกระบอกยังคงตรวจพบโดยหัววัดแบบตรงเป็นหลัก แต่สำหรับการตีขึ้นรูปทรงกระบอกที่มีผนังหนา ควรเพิ่มหัววัดแบบเฉียง
(3) การเลือกเงื่อนไขการตรวจจับ
การเลือกโพรบ
การตีขึ้นรูปการตรวจสอบด้วยคลื่นอัลตราโซนิก การใช้งานหลักของโพรบตรงคลื่นตามยาว ขนาดเวเฟอร์ φ 14 ~ φ 28 มม. ที่ใช้กันทั่วไป φ 20 มม. สำหรับการตีขึ้นรูปขนาดเล็กโดยทั่วไปจะใช้โพรบชิปโดยพิจารณาจากสนามใกล้และการสูญเสียคัปปลิ้ง บางครั้งเพื่อตรวจจับข้อบกพร่องด้วยมุมหนึ่งของพื้นผิวการตรวจจับ สามารถใช้ค่า K ที่แน่นอนของโพรบแบบเอียงเพื่อการตรวจจับได้ เนื่องจากอิทธิพลของพื้นที่ตาบอดและพื้นที่สนามใกล้ของโพรบโดยตรง โพรบโดยตรงแบบคริสตัลคู่จึงมักใช้เพื่อตรวจจับข้อบกพร่องในระยะใกล้
เม็ดโลหะตีขึ้นรูปโดยทั่วไปมีขนาดเล็ก ดังนั้นจึงสามารถเลือกความถี่การตรวจจับข้อบกพร่องที่สูงขึ้นได้ โดยปกติคือ 2.5 ~ 5.0mhz สำหรับการตีขึ้นรูปด้วยขนาดเกรนหยาบและการลดทอนอย่างรุนแรง เพื่อหลีกเลี่ยง "เสียงสะท้อนของป่า" และปรับปรุงอัตราส่วนสัญญาณต่อเสียงรบกวน ควรเลือกความถี่ที่ต่ำกว่า โดยทั่วไปคือ 1.0 ~ 2.5mhz