పెద్ద కాస్టింగ్‌లు మరియునకిలీలుయంత్ర సాధనాల తయారీ, ఆటోమొబైల్ తయారీ, నౌకానిర్మాణం, పవర్ స్టేషన్, ఆయుధ పరిశ్రమ, ఇనుము మరియు ఉక్కు తయారీ మరియు ఇతర రంగాలలో ముఖ్యమైన పాత్ర పోషిస్తాయి. చాలా ముఖ్యమైన భాగాలుగా, అవి పెద్ద వాల్యూమ్ మరియు బరువు కలిగి ఉంటాయి మరియు వాటి సాంకేతికత మరియు ప్రాసెసింగ్ సంక్లిష్టంగా ఉంటాయి. కడ్డీని కరిగించిన తర్వాత సాధారణంగా ఉపయోగించే ప్రక్రియ,నకిలీలేదా తిరిగి కరిగే కాస్టింగ్, అధిక-ఫ్రీక్వెన్సీ హీటింగ్ మెషీన్ ద్వారా అవసరమైన ఆకృతి పరిమాణం మరియు సాంకేతిక అవసరాలను పొందడం, దాని సేవా పరిస్థితుల అవసరాలను తీర్చడం. దాని ప్రాసెసింగ్ సాంకేతిక లక్షణాల కారణంగా, కాస్టింగ్ మరియు ఫోర్జింగ్ భాగాల అల్ట్రాసోనిక్ లోపాలను గుర్తించడానికి నిర్దిష్ట అప్లికేషన్ నైపుణ్యాలు ఉన్నాయి.
I. కాస్టింగ్ యొక్క అల్ట్రాసోనిక్ తనిఖీ
ముతక ధాన్యం పరిమాణం, పేలవమైన ధ్వని పారగమ్యత మరియు కాస్టింగ్ యొక్క తక్కువ సిగ్నల్-టు-నాయిస్ నిష్పత్తి కారణంగా, అంతర్గతంగా ఎదురైనప్పుడు, కాస్టింగ్ యొక్క ప్రచారంలో అధిక ఫ్రీక్వెన్సీ ధ్వని శక్తితో ధ్వని పుంజం ఉపయోగించి లోపాలను గుర్తించడం కష్టం. ఉపరితలం లేదా లోపం, లోపం కనుగొనబడింది. ప్రతిబింబించే ధ్వని శక్తి యొక్క మొత్తం అనేది అంతర్గత ఉపరితలం లేదా లోపం యొక్క నిర్దేశకం మరియు లక్షణాల పనితీరు అలాగే అటువంటి ప్రతిబింబ శరీరం యొక్క శబ్ద అవరోధం. అందువల్ల, వివిధ లోపాలు లేదా అంతర్గత ఉపరితలాల యొక్క ప్రతిబింబించే ధ్వని శక్తిని ఉపరితలం క్రింద ఉన్న లోపాల స్థానాన్ని, గోడ మందం లేదా లోపాల లోతును గుర్తించడానికి ఉపయోగించవచ్చు. అల్ట్రాసోనిక్ పరీక్ష విస్తృతంగా ఉపయోగించే నాన్‌డ్‌స్ట్రక్టివ్ టెస్టింగ్ అంటే, దాని ప్రధాన ప్రయోజనాలు: అధిక గుర్తింపు సున్నితత్వం, చక్కటి పగుళ్లను గుర్తించగలదు; పెద్ద చొచ్చుకుపోయే సామర్థ్యాన్ని కలిగి ఉంటుంది, మందపాటి సెక్షన్ కాస్టింగ్‌లను గుర్తించగలదు. దీని ప్రధాన పరిమితులు క్రింది విధంగా ఉన్నాయి: సంక్లిష్ట ఆకృతి పరిమాణం మరియు పేలవమైన నిర్దేశకంతో డిస్‌కనెక్ట్ లోపం యొక్క ప్రతిబింబించే తరంగ రూపాన్ని అర్థం చేసుకోవడం కష్టం; ధాన్యం పరిమాణం, సూక్ష్మ నిర్మాణం, సచ్ఛిద్రత, చేరిక కంటెంట్ లేదా చక్కటి చెదరగొట్టబడిన అవక్షేపాలు వంటి అవాంఛనీయ అంతర్గత నిర్మాణాలు కూడా తరంగ రూప వివరణకు ఆటంకం కలిగిస్తాయి. అదనంగా, ప్రామాణిక పరీక్ష బ్లాక్‌ల సూచన అవసరం.

2.forging అల్ట్రాసోనిక్ తనిఖీ
(1)ఫోర్జింగ్ ప్రాసెసింగ్మరియు సాధారణ లోపాలు
ఫోర్జింగ్స్ద్వారా వైకల్యంతో వేడి ఉక్కు కడ్డీ తయారు చేస్తారునకిలీ. దినకిలీ ప్రక్రియతాపన, రూపాంతరం మరియు శీతలీకరణను కలిగి ఉంటుంది.ఫోర్జింగ్స్లోపాలను కాస్టింగ్ లోపాలుగా విభజించవచ్చు,నకిలీ లోపాలుమరియు వేడి చికిత్స లోపాలు. తారాగణం లోపాలు ప్రధానంగా సంకోచం అవశేషాలు, వదులుగా, చేర్చడం, పగుళ్లు మరియు మొదలైనవి.లోపాలను నకిలీ చేయడంప్రధానంగా ఫోల్డింగ్, వైట్ స్పాట్, క్రాక్ మరియు మొదలైనవి ఉన్నాయి. వేడి చికిత్స యొక్క ప్రధాన లోపం క్రాక్.
ష్రింకేజ్ కేవిటీ రెసిడ్యూవల్ అనేది ఫోర్జింగ్‌లో కడ్డీలో ఉండే సంకోచం కుహరం, తల ఉండడానికి సరిపోనప్పుడు, ఫోర్జింగ్‌ల చివరిలో ఎక్కువగా కనిపిస్తుంది.
వదులుగా కడ్డీలో ఏర్పడిన కడ్డీ ఘనీభవన సంకోచం దట్టమైనది కాదు మరియు రంధ్రాలు, ఫోర్జింగ్ రేషియో లేకపోవడం మరియు పూర్తిగా కరిగిపోకపోవడం, ప్రధానంగా కడ్డీ సెంటర్ మరియు తలలో. ఇ
చేరికలో అంతర్గత చేరిక, బాహ్య నాన్-మెటాలిక్ ఇన్‌క్లూజన్ మరియు మెటల్ ఇన్‌క్లూజన్ ఉన్నాయి. లోపలి చేరికలు ప్రధానంగా కడ్డీ మధ్యలో మరియు తలపై కేంద్రీకృతమై ఉంటాయి.
పగుళ్లలో కాస్టింగ్ క్రాక్‌లు, ఫోర్జింగ్ క్రాక్‌లు మరియు హీట్ ట్రీట్‌మెంట్ క్రాక్‌లు ఉన్నాయి. ఆస్టెనిటిక్ స్టీల్‌లో ఇంటర్‌గ్రాన్యులర్ క్రాక్‌లు కాస్టింగ్ వల్ల ఏర్పడతాయి. సరికాని ఫోర్జింగ్ మరియు హీట్ ట్రీట్మెంట్ ఫోర్జింగ్ యొక్క ఉపరితలం లేదా కోర్ మీద పగుళ్లను ఏర్పరుస్తుంది.
వైట్ పాయింట్ అనేది ఫోర్జింగ్‌లలో అధిక హైడ్రోజన్ కంటెంట్, ఫోర్జింగ్ తర్వాత చాలా వేగంగా చల్లబరుస్తుంది, స్టీల్‌లో కరిగిన హైడ్రోజన్ తప్పించుకోవడానికి చాలా ఆలస్యం అవుతుంది, ఫలితంగా అధిక ఒత్తిడి కారణంగా పగుళ్లు ఏర్పడతాయి. తెల్ల మచ్చలు ప్రధానంగా ఫోర్జింగ్ యొక్క పెద్ద విభాగం మధ్యలో కేంద్రీకృతమై ఉంటాయి. తెల్లటి మచ్చలు ఎల్లప్పుడూ స్టీల్‌లో గుత్తులుగా కనిపిస్తాయి. * x- H9 [:
(2) లోపాలను గుర్తించే పద్ధతుల యొక్క అవలోకనం
లోపాలను గుర్తించే సమయం యొక్క వర్గీకరణ ప్రకారం, ఫోర్జింగ్ లోపాన్ని గుర్తించడం అనేది ముడి పదార్థాల లోపాలను గుర్తించడం మరియు తయారీ ప్రక్రియ, ఉత్పత్తి తనిఖీ మరియు సేవలో తనిఖీగా విభజించబడింది.
ముడి పదార్థాలు మరియు తయారీ ప్రక్రియలో లోపాలను గుర్తించడం యొక్క ఉద్దేశ్యం ఏమిటంటే, లోపాలను ముందుగానే కనుగొనడం, తద్వారా స్క్రాప్‌కు దారితీసే లోపాల అభివృద్ధి మరియు విస్తరణను నివారించడానికి సకాలంలో చర్యలు తీసుకోవచ్చు. ఉత్పత్తి తనిఖీ యొక్క ఉద్దేశ్యం ఉత్పత్తి నాణ్యతను నిర్ధారించడం. ఆపరేషన్ తర్వాత సంభవించే లేదా అభివృద్ధి చెందే లోపాలను, ప్రధానంగా అలసట పగుళ్లను పర్యవేక్షించడం సేవలో తనిఖీ యొక్క ఉద్దేశ్యం. + 1. షాఫ్ట్ ఫోర్జింగ్స్ యొక్క తనిఖీ
షాఫ్ట్ ఫోర్జింగ్స్ యొక్క ఫోర్జింగ్ ప్రక్రియ ప్రధానంగా డ్రాయింగ్ మీద ఆధారపడి ఉంటుంది, కాబట్టి చాలా లోపాల విన్యాసాన్ని అక్షానికి సమాంతరంగా ఉంటుంది. అటువంటి లోపాలను గుర్తించే ప్రభావం రేడియల్ దిశ నుండి రేఖాంశ వేవ్ స్ట్రెయిట్ ప్రోబ్ ద్వారా ఉత్తమంగా ఉంటుంది. లోపాలు ఇతర పంపిణీ మరియు విన్యాసాన్ని కలిగి ఉంటాయని పరిగణనలోకి తీసుకుంటే, షాఫ్ట్ ఫోర్జింగ్ లోపాన్ని గుర్తించడం, నేరుగా ప్రోబ్ అక్షసంబంధ గుర్తింపు మరియు ఏటవాలు ప్రోబ్ చుట్టుకొలత గుర్తింపు మరియు అక్షసంబంధ గుర్తింపు ద్వారా కూడా భర్తీ చేయబడాలి.
2. కేక్ మరియు బౌల్ ఫోర్జింగ్స్ యొక్క తనిఖీ
కేక్ మరియు బౌల్ ఫోర్జింగ్ యొక్క ఫోర్జింగ్ ప్రక్రియ ప్రధానంగా కలత చెందుతుంది మరియు లోపాల పంపిణీ ముగింపు ముఖానికి సమాంతరంగా ఉంటుంది, కాబట్టి చివరి ముఖంపై నేరుగా ప్రోబ్ ద్వారా లోపాలను గుర్తించడం ఉత్తమ పద్ధతి.
3. సిలిండర్ ఫోర్జింగ్స్ యొక్క తనిఖీ
సిలిండర్ ఫోర్జింగ్ యొక్క ఫోర్జింగ్ ప్రక్రియ కలత చెందడం, గుద్దడం మరియు రోలింగ్ చేయడం. అందువల్ల, లోపాల ధోరణి షాఫ్ట్ మరియు కేక్ ఫోర్జింగ్ కంటే చాలా క్లిష్టంగా ఉంటుంది. కానీ గుద్దేటప్పుడు చెత్త నాణ్యత కడ్డీ మధ్యలో భాగం తీసివేయబడినందున, సిలిండర్ ఫోర్జింగ్‌ల నాణ్యత సాధారణంగా మెరుగ్గా ఉంటుంది. లోపాల యొక్క ప్రధాన ధోరణి ఇప్పటికీ సిలిండర్ వెలుపల ఉన్న స్థూపాకార ఉపరితలంతో సమాంతరంగా ఉంటుంది, కాబట్టి స్థూపాకార ఫోర్జింగ్‌లు ఇప్పటికీ ప్రధానంగా స్ట్రెయిట్ ప్రోబ్ ద్వారా గుర్తించబడతాయి, అయితే మందపాటి గోడలతో స్థూపాకార ఫోర్జింగ్‌ల కోసం, ఏటవాలు ప్రోబ్ జోడించబడాలి.
(3) గుర్తింపు పరిస్థితుల ఎంపిక
ప్రోబ్ ఎంపిక
ఫోర్జింగ్స్అల్ట్రాసోనిక్ తనిఖీ, రేఖాంశ వేవ్ డైరెక్ట్ ప్రోబ్ యొక్క ప్రధాన ఉపయోగం, పొర పరిమాణం φ 14 ~ φ 28mm, సాధారణంగా ఉపయోగించే φ 20mm. కోసంచిన్న ఫోర్జింగ్స్, చిప్ ప్రోబ్ సాధారణంగా సమీప ఫీల్డ్ మరియు కప్లింగ్ నష్టాన్ని పరిగణనలోకి తీసుకుంటుంది. కొన్నిసార్లు డిటెక్షన్ ఉపరితలం యొక్క నిర్దిష్ట కోణంతో లోపాలను గుర్తించడానికి, గుర్తించడం కోసం వంపుతిరిగిన ప్రోబ్ యొక్క నిర్దిష్ట K విలువను కూడా ఉపయోగించవచ్చు. బ్లైండ్ ఏరియా మరియు డైరెక్ట్ ప్రోబ్ యొక్క సమీప ఫీల్డ్ ఏరియా ప్రభావం కారణంగా, డబుల్ క్రిస్టల్ డైరెక్ట్ ప్రోబ్ తరచుగా సమీప దూర లోపాలను గుర్తించడానికి ఉపయోగించబడుతుంది.
ఫోర్జింగ్‌ల గింజలు సాధారణంగా చిన్నవిగా ఉంటాయి, కాబట్టి అధిక లోపాలను గుర్తించే ఫ్రీక్వెన్సీని ఎంచుకోవచ్చు, సాధారణంగా 2.5 ~ 5.0mhz. ముతక ధాన్యం పరిమాణం మరియు తీవ్రమైన అటెన్యుయేషన్‌తో కూడిన కొన్ని ఫోర్జింగ్‌ల కోసం, "అటవీ ప్రతిధ్వని"ని నివారించడానికి మరియు సిగ్నల్-టు-నాయిస్ నిష్పత్తిని మెరుగుపరచడానికి, తక్కువ పౌనఃపున్యం, సాధారణంగా 1.0 ~ 2.5mhz ఎంచుకోవాలి.