పెద్ద కాస్టింగ్స్ మరియుక్షమాపణలుమెషిన్ టూల్ తయారీ, ఆటోమొబైల్ తయారీ, నౌకానిర్మాణం, విద్యుత్ కేంద్రం, ఆయుధ పరిశ్రమ, ఇనుము మరియు ఉక్కు తయారీ మరియు ఇతర రంగాలలో ముఖ్యమైన పాత్ర పోషిస్తుంది. చాలా ముఖ్యమైన భాగాలుగా, అవి పెద్ద వాల్యూమ్ మరియు బరువును కలిగి ఉంటాయి మరియు వాటి సాంకేతికత మరియు ప్రాసెసింగ్ సంక్లిష్టంగా ఉంటాయి. సాధారణంగా ఇంగోట్ స్మెల్ట్ చేసిన తర్వాత ఉపయోగించే ప్రక్రియ,ఫోర్జింగ్లేదా దాని సేవా పరిస్థితుల అవసరాలను తీర్చడానికి అవసరమైన ఆకార పరిమాణం మరియు సాంకేతిక అవసరాలను పొందటానికి అధిక-ఫ్రీక్వెన్సీ తాపన యంత్రం ద్వారా కాస్టింగ్ తిరిగి కరిగించడం. దాని ప్రాసెసింగ్ టెక్నాలజీ లక్షణాల కారణంగా, కాస్టింగ్ మరియు ఫోర్జింగ్ భాగాలను అల్ట్రాసోనిక్ లోపం గుర్తించడానికి కొన్ని అనువర్తన నైపుణ్యాలు ఉన్నాయి.
I. కాస్టింగ్ యొక్క అల్ట్రాసోనిక్ తనిఖీ
ముతక ధాన్యం పరిమాణం, పేలవమైన ధ్వని పారగమ్యత మరియు కాస్టింగ్ యొక్క తక్కువ సిగ్నల్-టు-శబ్దం నిష్పత్తి కారణంగా, కాస్టింగ్ యొక్క ప్రచారంలో అధిక పౌన frequency పున్య ధ్వని శక్తితో ధ్వని పుంజం ఉపయోగించడం ద్వారా లోపాలను గుర్తించడం కష్టం, ఇది అంతర్గతను ఎదుర్కొన్నప్పుడు ఉపరితలం లేదా లోపం, లోపం కనుగొనబడుతుంది. ప్రతిబింబించే ధ్వని శక్తి మొత్తం లోపలి ఉపరితలం లేదా లోపం యొక్క డైరెక్టివిటీ మరియు లక్షణాల యొక్క పని అలాగే అటువంటి ప్రతిబింబించే శరీరం యొక్క శబ్ద ఇంపెడెన్స్. అందువల్ల, ఉపరితలం క్రింద లోపాలు, గోడ మందం లేదా లోపాల లోతు యొక్క స్థానాన్ని గుర్తించడానికి వివిధ లోపాలు లేదా లోపలి ఉపరితలాల యొక్క ప్రతిబింబించే ధ్వని శక్తిని ఉపయోగించవచ్చు. అల్ట్రాసోనిక్ పరీక్ష విస్తృతంగా ఉపయోగించే నాన్‌డస్ట్రక్టివ్ టెస్టింగ్ అంటే, దాని ప్రధాన ప్రయోజనాలు: అధిక గుర్తింపు సున్నితత్వం, చక్కటి పగుళ్లను గుర్తించగలదు; పెద్ద చొచ్చుకుపోయే సామర్థ్యాన్ని కలిగి ఉంది, మందపాటి విభాగం కాస్టింగ్‌లను గుర్తించగలదు. దీని ప్రధాన పరిమితులు ఈ క్రింది విధంగా ఉన్నాయి: సంక్లిష్ట ఆకృతి పరిమాణం మరియు పేలవమైన డైరెక్టివిటీతో డిస్కనెక్ట్ లోపం యొక్క ప్రతిబింబించే తరంగ రూపాన్ని అర్థం చేసుకోవడం కష్టం; ధాన్యం పరిమాణం, మైక్రోస్ట్రక్చర్, సచ్ఛిద్రత, చేరిక కంటెంట్ లేదా చక్కటి చెదరగొట్టబడిన అవక్షేపాలు వంటి అవాంఛనీయ అంతర్గత నిర్మాణాలు కూడా తరంగ రూప వ్యాఖ్యానానికి ఆటంకం కలిగిస్తాయి. అదనంగా, ప్రామాణిక పరీక్ష బ్లాక్‌లకు సూచన అవసరం.

2. అల్ట్రాసోనిక్ తనిఖీని తగ్గించడం
(1)ఫోర్జింగ్ ప్రాసెసింగ్మరియు సాధారణ లోపాలు
క్షమాపణలుహాట్ స్టీల్ ఇంగోట్ నుండి వైకల్యంతో తయారు చేయబడిందిఫోర్జింగ్. దిఫోర్జింగ్ ప్రక్రియతాపన, వైకల్యం మరియు శీతలీకరణలను కలిగి ఉంటుంది.క్షమాపణలులోపాలను కాస్టింగ్ లోపాలుగా విభజించవచ్చు,ఫోర్జింగ్ లోపాలుమరియు వేడి చికిత్స లోపాలు. కాస్టింగ్ లోపాలు ప్రధానంగా సంకోచ అవశేషాలు, వదులుగా, చేరిక, పగుళ్లు మరియు మొదలైనవి.ఫోర్జింగ్ లోపాలుప్రధానంగా మడత, వైట్ స్పాట్, క్రాక్ మరియు మొదలైనవి ఉన్నాయి. వేడి చికిత్స యొక్క ప్రధాన లోపం పగుళ్లు.
సంకోచ కుహరం అవశేషం అనేది తల వంతగా ఉండటానికి సరిపోనప్పుడు ఫోర్జింగ్‌లోని కడ్డీలో సంకోచ కుహరం, క్షమాపణల చివరిలో సర్వసాధారణం.
వదులుగా అంటే ఇంగోట్లో ఏర్పడిన ఇంగోట్ సాలిఫికేషన్ సంకోచం దట్టమైన మరియు రంధ్రాలు కాదు, ఫోర్జింగ్ నిష్పత్తి లేకపోవడం మరియు పూర్తిగా కరిగిపోకపోవడం వల్ల నకిలీ, ప్రధానంగా ఇంగోట్ సెంటర్ మరియు తలపై. ఇ
చేరిక అంతర్గత చేరిక, బాహ్య నాన్-మెటాలిక్ చేరిక మరియు లోహ చేరికలను కలిగి ఉంటుంది. లోపలి చేరికలు ప్రధానంగా ఇంగోట్ మధ్యలో మరియు తలపై కేంద్రీకృతమై ఉంటాయి.
పగుళ్లలో కాస్టింగ్ పగుళ్లు, నకిలీ పగుళ్లు మరియు వేడి చికిత్స పగుళ్లు ఉన్నాయి. ఆస్టెనిటిక్ స్టీల్‌లో ఇంటర్‌గ్రాన్యులర్ పగుళ్లు కాస్టింగ్ వల్ల సంభవిస్తాయి. సరికాని ఫోర్జింగ్ మరియు వేడి చికిత్స ఫోర్జింగ్ యొక్క ఉపరితలం లేదా కోర్ మీద పగుళ్లు ఏర్పడతాయి.
వైట్ పాయింట్ అనేది క్షమాపణల యొక్క అధిక హైడ్రోజన్ కంటెంట్, నకిలీ తర్వాత చాలా వేగంగా చల్లబరుస్తుంది, ఉక్కులో కరిగిన హైడ్రోజన్ తప్పించుకోవడానికి చాలా ఆలస్యంగా ఉంటుంది, దీని ఫలితంగా అధిక ఒత్తిడి వల్ల పగుళ్లు ఏర్పడతాయి. తెల్ల మచ్చలు ప్రధానంగా ఫోర్జింగ్ యొక్క పెద్ద విభాగం మధ్యలో కేంద్రీకృతమై ఉన్నాయి. తెల్ల మచ్చలు ఎల్లప్పుడూ ఉక్కులోని సమూహాలలో కనిపిస్తాయి. * X- H9 [:
(2) లోపం గుర్తించే పద్ధతుల అవలోకనం
లోపం గుర్తించే సమయం యొక్క వర్గీకరణ ప్రకారం, ఫోర్జింగ్ లోపం గుర్తించడం ముడి పదార్థాల లోపం గుర్తించడం మరియు తయారీ ప్రక్రియ, ఉత్పత్తి తనిఖీ మరియు సేవలో తనిఖీగా విభజించవచ్చు.
ముడి పదార్థాలు మరియు ఉత్పాదక ప్రక్రియలో లోపం గుర్తించడం యొక్క ఉద్దేశ్యం ప్రారంభంలో లోపాలను కనుగొనడం, తద్వారా స్క్రాపింగ్ ఫలితంగా లోపాల అభివృద్ధి మరియు విస్తరణను నివారించడానికి సమయం తీసుకోవచ్చు. ఉత్పత్తి తనిఖీ యొక్క ఉద్దేశ్యం ఉత్పత్తి నాణ్యతను నిర్ధారించడం. ఇన్-సర్వీస్ తనిఖీ యొక్క ఉద్దేశ్యం ఆపరేషన్ తర్వాత సంభవించే లేదా అభివృద్ధి చెందుతున్న లోపాలను పర్యవేక్షించడం, ప్రధానంగా అలసట పగుళ్లు. + 1. షాఫ్ట్ క్షమాపణల తనిఖీ
షాఫ్ట్ క్షమాపణల యొక్క ఫోర్జింగ్ ప్రక్రియ ప్రధానంగా డ్రాయింగ్ మీద ఆధారపడి ఉంటుంది, కాబట్టి చాలా లోపాల ధోరణి అక్షానికి సమాంతరంగా ఉంటుంది. రేడియల్ దిశ నుండి రేఖాంశ వేవ్ స్ట్రెయిట్ ప్రోబ్ ద్వారా అటువంటి లోపాల యొక్క గుర్తింపు ప్రభావం ఉత్తమమైనది. లోపాలు ఇతర పంపిణీ మరియు ధోరణిని కలిగి ఉంటాయని పరిగణనలోకి తీసుకుంటే, కాబట్టి షాఫ్ట్ ఫోర్జింగ్ లోపం గుర్తింపును కూడా స్ట్రెయిట్ ప్రోబ్ యాక్సియల్ డిటెక్షన్ మరియు వాలుగా ఉండే ప్రోబ్ సర్క్ఫరెన్షియల్ డిటెక్షన్ మరియు అక్షసంబంధ గుర్తింపు ద్వారా భర్తీ చేయాలి.
2. కేక్ మరియు బౌల్ క్షమాపణల తనిఖీ
కేక్ మరియు బౌల్ క్షమాపణల యొక్క ఫోర్జింగ్ ప్రక్రియ ప్రధానంగా కలత చెందుతుంది, మరియు లోపాల పంపిణీ చివరి ముఖానికి సమాంతరంగా ఉంటుంది, కాబట్టి చివర ముఖం మీద నేరుగా దర్యాప్తు ద్వారా లోపాలను గుర్తించడానికి ఇది ఉత్తమమైన పద్ధతి.
3. సిలిండర్ క్షమాపణల తనిఖీ
సిలిండర్ క్షమాపణల యొక్క ఫోర్జింగ్ ప్రక్రియ కలత, గుద్దడం మరియు రోలింగ్. అందువల్ల, లోపాల ధోరణి షాఫ్ట్ మరియు కేక్ క్షమాపణల కంటే చాలా క్లిష్టంగా ఉంటుంది. గుద్దేటప్పుడు చెత్త నాణ్యమైన ఇంగోట్ యొక్క మధ్య భాగం తొలగించబడినందున, సిలిండర్ క్షమాపణల నాణ్యత సాధారణంగా మంచిది. లోపాల యొక్క ప్రధాన ధోరణి ఇప్పటికీ సిలిండర్ వెలుపల స్థూపాకార ఉపరితలానికి సమాంతరంగా ఉంది, కాబట్టి స్థూపాకార క్షమాపణలు ఇప్పటికీ ప్రధానంగా స్ట్రెయిట్ ప్రోబ్ ద్వారా కనుగొనబడ్డాయి, కాని మందపాటి గోడలతో స్థూపాకార క్షమించేవారికి, వాలుగా ఉండే ప్రోబ్ జోడించబడాలి.
(3) గుర్తించే పరిస్థితుల ఎంపిక
ప్రోబ్ ఎంపిక
క్షమాపణలుఅల్ట్రాసోనిక్ తనిఖీ, రేఖాంశ వేవ్ డైరెక్ట్ ప్రోబ్ యొక్క ప్రధాన ఉపయోగం, φ 14 ~ φ 28 మిమీ యొక్క పొర పరిమాణం, సాధారణంగా φ 20 మిమీ ఉపయోగిస్తారు. కోసంచిన్న క్షమాపణలు, చిప్ ప్రోబ్ సాధారణంగా సమీప క్షేత్రం మరియు కలపడం నష్టాన్ని పరిగణనలోకి తీసుకుంటుంది. కొన్నిసార్లు గుర్తించే ఉపరితలం యొక్క నిర్దిష్ట కోణంతో లోపాలను గుర్తించడానికి, గుర్తించడానికి వంపుతిరిగిన ప్రోబ్ యొక్క నిర్దిష్ట k విలువను కూడా ఉపయోగించవచ్చు. అంధ ప్రాంతం మరియు ప్రత్యక్ష ప్రోబ్ యొక్క క్షేత్ర ప్రాంతం యొక్క ప్రభావం కారణంగా, డబుల్ క్రిస్టల్ డైరెక్ట్ ప్రోబ్ తరచుగా దూరపు లోపాలను గుర్తించడానికి ఉపయోగించబడుతుంది.
క్షమాపణల ధాన్యాలు సాధారణంగా చిన్నవి, కాబట్టి అధిక లోపం గుర్తించే పౌన frequency పున్యాన్ని ఎంచుకోవచ్చు, సాధారణంగా 2.5 ~ 5.0mhz. ముతక ధాన్యం పరిమాణం మరియు తీవ్రమైన అటెన్యుయేషన్ ఉన్న కొన్ని క్షమాపణల కోసం, "ఫారెస్ట్ ఎకో" ను నివారించడానికి మరియు సిగ్నల్-టు-శబ్దం నిష్పత్తిని మెరుగుపరచడానికి, తక్కువ పౌన frequency పున్యం, సాధారణంగా 1.0 ~ 2.5MHz, ఎంచుకోవాలి.