විශාල වාත්තු සහව්යාජයයන්ත්‍ර මෙවලම් නිෂ්පාදනය, මෝටර් රථ නිෂ්පාදනය, නැව් තැනීම, බලාගාරය, ආයුධ කර්මාන්තය, යකඩ හා වානේ නිෂ්පාදනය සහ අනෙකුත් ක්ෂේත්‍රවල වැදගත් කාර්යභාරයක් ඉටු කරයි. ඉතා වැදගත් කොටස් ලෙස, ඒවායේ විශාල පරිමාවක් සහ බරක් ඇති අතර, ඒවායේ තාක්ෂණය සහ සැකසීම සංකීර්ණ වේ. ඉන්ගෝට් උණු කිරීමෙන් පසු සාමාන්‍යයෙන් භාවිතා කරන ක්‍රියාවලිය,ව්යාජයහෝ නැවත උණු කිරීම වාත්තු කිරීම, අධි-සංඛ්‍යාත තාපන යන්ත්‍රය හරහා අවශ්‍ය හැඩය ප්‍රමාණය සහ තාක්ෂණික අවශ්‍යතා ලබා ගැනීම සඳහා, එහි සේවා කොන්දේසි වල අවශ්‍යතා සපුරාලීම. එහි සැකසුම් තාක්‍ෂණික ලක්ෂණ නිසා, වාත්තු කිරීම සහ ව්‍යාජ කොටස්වල අතිධ්වනික දෝෂ හඳුනාගැනීම සඳහා නිශ්චිත යෙදුම් කුසලතා ඇත.
I. වාත්තු කිරීම පිළිබඳ අල්ට්රා සවුන්ඩ් පරීක්ෂණය
රළු ධාන්‍ය ප්‍රමාණය, දුර්වල ශබ්ද පාරගම්යතාව සහ වාත්තු කිරීමේ අඩු සංඥා-ශබ්ද අනුපාතය හේතුවෙන් වාත්තු ප්‍රචාරණයේදී ඉහළ සංඛ්‍යාත ශබ්ද ශක්තියක් සහිත ශබ්ද කදම්භයක් අභ්‍යන්තරයට හමු වූ විට දෝෂ හඳුනා ගැනීම අපහසුය. මතුපිට හෝ දෝෂය, දෝෂය දක්නට ලැබේ. පරාවර්තනය කරන ලද ශබ්ද ශක්තියේ ප්‍රමාණය අභ්‍යන්තර පෘෂ්ඨයේ හෝ දෝෂයේ දිශානතිය සහ ගුණාංග මෙන්ම එවැනි පරාවර්තක ශරීරයේ ධ්වනි සම්බාධනයයි. එබැවින් විවිධ දෝෂ හෝ අභ්‍යන්තර පෘෂ්ඨවල පරාවර්තිත ශබ්ද ශක්තිය මතුපිටට යටින් දෝෂ ඇති ස්ථානය, බිත්ති ඝණත්වය හෝ ගැඹුරේ දෝෂ හඳුනා ගැනීමට භාවිතා කළ හැක. බහුලව භාවිතා වන විනාශකාරී නොවන පරීක්ෂණ මාධ්‍යයක් ලෙස අතිධ්වනික පරීක්ෂණය, එහි ප්‍රධාන වාසි වන්නේ: ඉහළ හඳුනාගැනීමේ සංවේදීතාව, සිහින් ඉරිතැලීම් හඳුනාගත හැකිය; විශාල විනිවිද යාමේ හැකියාවක් ඇත, ඝන කොටස් වාත්තු හඳුනා ගත හැක. එහි ප්‍රධාන සීමාවන් පහත පරිදි වේ: සංකීර්ණ සමෝච්ඡ ප්‍රමාණයෙන් හා දුර්වල ඍජුතාවයෙන් විසන්ධි දෝෂයේ පරාවර්තනය වූ තරංග ස්වරූපය අර්ථ නිරූපණය කිරීම අපහසුය; ධාන්‍ය ප්‍රමාණය, ක්ෂුද්‍ර ව්‍යුහය, සිදුරු, ඇතුළත් කිරීම් අන්තර්ගතය හෝ සියුම් විසිරුණු අවක්ෂේප වැනි අනවශ්‍ය අභ්‍යන්තර ව්‍යුහයන් ද තරංග ආකාර අර්ථ නිරූපණයට බාධා කරයි. මීට අමතරව, සම්මත පරීක්ෂණ කුට්ටි වෙත යොමු කිරීම අවශ්ය වේ.

2. ව්යාජ අතිධ්වනික පරීක්ෂාව
(1)ව්යාජ සැකසුම්සහ පොදු අඩුපාඩු
ව්යාජයවිසින් විකෘති කරන ලද උණුසුම් වානේ වලින් සාදා ඇතව්යාජය. දව්යාජ ක්රියාවලියඋණුසුම, විරූපණය සහ සිසිලනය ඇතුළත් වේ.ව්යාජයදෝෂ වාත්තු දෝෂ වලට බෙදිය හැකිය,ව්යාජ දෝෂසහ තාප පිරියම් කිරීමේ දෝෂ. වාත්තු දෝෂවලට ප්‍රධාන වශයෙන් හැකිලීමේ අවශේෂ, ලිහිල්, ඇතුළත් කිරීම්, ඉරිතැලීම් සහ යනාදිය ඇතුළත් වේ.ව්යාජ දෝෂප්‍රධාන වශයෙන් නැමීම, සුදු ලප, ඉරිතැලීම සහ යනාදිය ඇතුළත් වේ. තාප පිරියම් කිරීමේ ප්රධාන දෝෂය වන්නේ ඉරිතැලීමයි.
හැකිලීමේ කුහරය අවශේෂය යනු හිස රැඳී සිටීමට ප්‍රමාණවත් නොවන විට, ව්‍යාජ අවසානයේ දී වඩාත් සුලභ වන විට ව්‍යාජය තුළ ඇති හැකිලීමේ කුහරයයි.
ලිහිල් යනු ප්‍රධාන වශයෙන් ingot මධ්‍යයේ සහ හිසෙහි ව්‍යාජ අනුපාතයක් නොමැතිකම සහ සම්පූර්ණයෙන්ම විසුරුවා හරිනු නොලැබීම හේතුවෙන් ඝන සහ සිදුරු නොවන අතර ඉන්ගෝට් තුළ පිහිටුවා ඇති ingot ඝණීකරණ හැකිලීමයි. ඊ
ඇතුළත් කිරීමේදී අභ්‍යන්තර ඇතුළත් කිරීම්, බාහිර ලෝහ නොවන ඇතුළත් කිරීම් සහ ලෝහ ඇතුළත් කිරීම් ඇත. අභ්‍යන්තර ඇතුළත් කිරීම් ප්‍රධාන වශයෙන් සංකේන්ද්‍රණය වී ඇත්තේ ඉන්ගෝට් හි මධ්‍යයේ සහ හිසෙහි ය.
ඉරිතැලීම් වලට වාත්තු ඉරිතැලීම්, ව්යාජ ඉරිතැලීම් සහ තාප පිරියම් කිරීමේ ඉරිතැලීම් ඇතුළත් වේ. ඔස්ටෙනිටික් වානේවල අන්තර් කැටිති ඉරිතැලීම් වාත්තු කිරීම නිසා ඇතිවේ. නුසුදුසු ව්‍යාජ සහ තාප පිරියම් කිරීම ව්‍යාජයේ මතුපිට හෝ හරය මත ඉරිතැලීම් ඇති කරයි.
සුදු ලක්ෂ්‍යය යනු ව්‍යාජ ද්‍රව්‍යවල ඉහළ හයිඩ්‍රජන් අන්තර්ගතය, ව්‍යාජ ලෙස සකස් කිරීමෙන් පසු ඉතා වේගයෙන් සිසිල් වීම, වානේවල දිය වී ඇති හයිඩ්‍රජන් ගැලවී යාමට ප්‍රමාද වීම, අධික ආතතිය නිසා ඇතිවන ඉරිතැලීම් ඇති කරයි. සුදු ලප ප්‍රධාන වශයෙන් සාන්ද්‍රණය වී ඇත්තේ ව්‍යාජයේ විශාල කොටසේ මධ්‍යයේ ය. සුදු ලප සෑම විටම වානේ පොකුරු ලෙස පෙනේ. * x- H9 [:
(2) දෝෂ හඳුනාගැනීමේ ක්රම පිළිබඳ දළ විශ්ලේෂණය
දෝෂ හඳුනාගැනීමේ කාලය වර්ගීකරණයට අනුව, ව්‍යාජ දෝෂ හඳුනාගැනීම අමුද්‍රව්‍ය දෝෂ හඳුනාගැනීම සහ නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය, නිෂ්පාදන පරීක්ෂාව සහ සේවා තුළ පරීක්ෂාව ලෙස බෙදිය හැකිය.
අමුද්‍රව්‍යවල සහ නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේ දෝෂ හඳුනාගැනීමේ අරමුණ වන්නේ අඩුපාඩු ඉක්මනින් සොයා ගැනීම වන අතර එමඟින් ඉවත් කිරීමට හේතු වන අඩුපාඩු වර්ධනය වීම සහ ප්‍රසාරණය වීම වළක්වා ගැනීමට නියමිත වේලාවට පියවර ගත හැකිය. නිෂ්පාදන පරීක්ෂා කිරීමේ අරමුණ නිෂ්පාදනවල ගුණාත්මකභාවය සහතික කිරීමයි. සේවය තුළ පරීක්ෂා කිරීමේ අරමුණ වන්නේ මෙහෙයුමෙන් පසු ඇති විය හැකි හෝ වර්ධනය විය හැකි දෝෂ, ප්රධාන වශයෙන් තෙහෙට්ටුව ඉරිතැලීම් අධීක්ෂණය කිරීමයි. + 1. පතුවළ ව්‍යාජයන් පරීක්ෂා කිරීම
පතුවළ ව්‍යාජ ව්‍යාජ ක්‍රියාවලිය ප්‍රධාන වශයෙන් ඇඳීම මත පදනම් වේ, එබැවින් බොහෝ දෝෂ වල දිශානතිය අක්ෂයට සමාන්තර වේ. එවැනි දෝෂ හඳුනාගැනීමේ බලපෑම වඩාත් සුදුසු වන්නේ රේඩියල් දිශාවේ සිට කල්පවත්නා තරංග සෘජු පරීක්ෂණයක් මගිනි. දෝෂවලට වෙනත් ව්‍යාප්තියක් සහ දිශානතියක් ඇති බව සලකන බැවින්, පතුවළ ව්‍යාජ දෝෂ හඳුනාගැනීම, සෘජු පරීක්‍ෂණ අක්ෂීය හඳුනාගැනීම සහ ආනත පරීක්‍ෂණ පරිධිය හඳුනාගැනීම සහ අක්ෂීය හඳුනාගැනීම මගින් ද පරිපූරණය කළ යුතුය.
2. කේක් සහ පාත්‍ර ව්‍යාජය පරීක්ෂා කිරීම
කේක් සහ පාත්‍ර ව්‍යාජ ව්‍යාජ ක්‍රියාවලිය ප්‍රධාන වශයෙන් අවුල් සහගත වන අතර දෝෂ බෙදා හැරීම අවසාන මුහුණට සමාන්තර වේ, එබැවින් අවසාන මුහුණේ සෘජු පරීක්ෂණයකින් දෝෂ හඳුනා ගැනීමට හොඳම ක්‍රමය එයයි.
3. සිලින්ඩර ව්යාජය පරීක්ෂා කිරීම
සිලින්ඩර ව්යාජ ලෙස සකස් කිරීමේ ක්රියාවලිය අවුල් කිරීම, සිදුරු කිරීම සහ පෙරළීම. එමනිසා, දෝෂවල දිශානතිය පතුවළ සහ කේක් ව්යාජ ඒවාට වඩා සංකීර්ණ වේ. නමුත් සිදුරු කිරීමේදී නරකම තත්ත්වයේ ඉන්ගෝට් වල මැද කොටස ඉවත් කර ඇති නිසා, සිලින්ඩර ව්‍යාජ වල ගුණාත්මකභාවය සාමාන්‍යයෙන් වඩා හොඳය. දෝෂවල ප්‍රධාන දිශානතිය තවමත් සිලින්ඩරයෙන් පිටත සිලින්ඩරාකාර මතුපිටට සමාන්තර වේ, එබැවින් සිලින්ඩරාකාර ව්‍යාජ තවමත් ප්‍රධාන වශයෙන් සෘජු පරීක්ෂණයකින් අනාවරණය වේ, නමුත් ඝන බිත්ති සහිත සිලින්ඩරාකාර ව්‍යාජ සඳහා, ආනත පරීක්ෂණයක් එකතු කළ යුතුය.
(3) හඳුනාගැනීමේ කොන්දේසි තෝරාගැනීම
පරීක්ෂණ තේරීම
ව්යාජයඅතිධ්වනික පරීක්ෂාව, කල්පවත්නා තරංග සෘජු විමර්ශනයේ ප්‍රධාන භාවිතය, වේෆර් ප්‍රමාණය φ 14 ~ φ 28mm, බහුලව භාවිතා වන φ 20mm. සඳහාකුඩා ව්යාජ, චිප් පරීක්ෂණය සාමාන්‍යයෙන් භාවිතා වන්නේ ආසන්න ක්ෂේත්‍රය සහ සම්බන්ධ කිරීමේ අලාභය සැලකිල්ලට ගනිමින්. සමහර විට හඳුනාගැනීමේ පෘෂ්ඨයේ යම් කෝණයක් සහිත දෝෂ හඳුනාගැනීම සඳහා, හඳුනාගැනීම සඳහා නැඹුරු පරීක්ෂණයක යම් K අගයක් ද භාවිතා කළ හැක. සෘජු ගවේෂණයේ අන්ධ ප්‍රදේශයේ සහ ආසන්න ක්ෂේත්‍ර ප්‍රදේශයේ බලපෑම හේතුවෙන්, ආසන්න දුර දෝෂ හඳුනා ගැනීම සඳහා ද්විත්ව ස්ඵටික සෘජු පරීක්ෂණය බොහෝ විට භාවිතා වේ.
ව්‍යාජ ධාන්‍ය සාමාන්‍යයෙන් කුඩා බැවින් වැඩි දෝෂ හඳුනාගැනීමේ සංඛ්‍යාතය තෝරාගත හැක, සාමාන්‍යයෙන් 2.5 ~ 5.0mhz. රළු ධාන්‍ය ප්‍රමාණය සහ බරපතල දුර්වලතා සහිත ව්‍යාජ කිහිපයක් සඳහා, "වනාන්තර දෝංකාරය" වළක්වා ගැනීමට සහ සංඥා-ශබ්ද අනුපාතය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා, අඩු සංඛ්‍යාතයක්, සාමාන්‍යයෙන් 1.0 ~ 2.5mhz, තෝරාගත යුතුය.