මතුපිට දෘ ness තාව සහ ඒකාකාරිත්වයෂැෆ්ට් සමාව දීමතාක්ෂණික අවශ්යතා හා සාමාන්ය පරීක්ෂාවේ ප්රධාන අයිතම වේ. ශරීරයේ දෘ ness තාව පැළඳීමේ ප්රතිරෝධය ආදිය, නිෂ්පාදනයේදී, ඔරොත්තු දීමේ වෙරළේ ඩ්රෙන්ඩර්ගේ අගය එච්එස්ඩී ප්රකාශ කිරීමට භාවිතා කරයි.
ෂාෆ්ට් සමාව දීමෙහි දෘ ness තාව අවශ්යතා ප්රධාන වශයෙන් පදනම් වී ඇත්තේ වැඩ කරන රෝලර්ගේ හෝ මැද රෝලර්ගේ දෘ ness ාන මට්ටම හෝ ඒ දෙකෙන් නිසි ගැලපෙන සම්බන්ධතාවයක් පවත්වා ගත යුතුය. සම්බන්ධතා තෙහෙට්ටුව යාන්ත්රණය පිළිබඳ පර්යේෂණයන්ට අනුව, ආධාරක රෝලර් හි දෘ ness තාව 30-25 අතර මාධ්ය ඒකක 10-25 ක් විය යුතුය, එය සම්බන්ධතා කොටසේ තෙහෙට්ටුව සංසිද්ධිය වැඩිදියුණු කිරීම ප්රයෝජනවත් වේ. අමාරුයිෂැෆ්ට් සමාව දීමඅඩු ඇඳුම් ප්රතිරෝධයක් ඇති අතර, "පීල් කිරීම" සංසිද්ධිය, එනම් රෝල් මතුපිට නොගැඹුරු ස්ථරය ප්ලාස්ටික් විරූපණය කරන අතර කුඩා මතුපිට පීල් කිරීම; දෘ hard තාව ඉතා ඉහළ මට්ටමක පවතින විට, අස්ථාවර වෛර කිරීමේ අවස්ථාව වැඩි වේ. දැඩි වූ ස්ථරයේ අස්ථි බිඳුණු තරගය අඩු බැවින්, ඉරිතැලීම දිස් වූ පසු, එය වේගයෙන් පැතිරෙනු ඇත, එහි ප්රති ing ලයක් ලෙස බරපතල තොග වශයෙන් පැතිරී යයි. ඉහළ දෘ hard තාව ආශ්චර්යමත් තෙහෙට්ටුව හානි හා වේගවත් ඇඳුම් ද ඇති කළ හැකියෂැෆ්ට් සමාව දීමඅඹරන කාලය කෙටි කරන්නෂැෆ්ට් සමාව දීම.

මෑත වසරවලදී, දෘ ness තාවෂැෆ්ට් සමාව දීමසීතල හා උණුසුම් රෝලිං මෝල සාමාන්යයෙන් වැඩිදියුණු කර ඇත, විශේෂයෙන් උණුසුම් පෙරළීමේ මිල්වල වැඩ රෝල්, සෙන්ට්රල්ග් සංයුක්තයේ ඉහළ ක්රෝමියම් නෝපා රෝල්ස්, කේන්ද්රාපසාරී සංයුක්ත ඉහළ ක්රෝමියම් වානේ රෝල්ස් සහල් මිශ්ර සීතල වාත්තු යකඩ රෝල්ස්. දෘ hard තාව මට්ටමෂැෆ්ට් සමාව දීම70-83 දක්වා ළඟා වී ඇත. වර්තමාන ද්රෝහී සමාව දීම ද්රව්ය හා නිෂ්පාදන තාක්ෂණය මඟින් විශාල උසස් තත්ත්වයේ මොළයේ සමාව 55-75 ක දෘ ness තාව සපුරාලිය හැකිය. ඒ අතරම, නඩත්තු තාක්ෂණයෙන් මහේ දෘ hard තාවයේ පතුවළ භාවිතය ද නඩත්තු තාක්ෂණය ද අත්දැකීම් ලබා ඇත.
සුපිරිවිශාල සෙවණ සමාව දීමතහඩු කම්හල ප්රමාණයෙන් විශාල වන අතර බරින් බර වන අතර රෝලිං වේගය තීරු මෝල වලට වඩා බෙහෙවින් කුඩා ය. එමනිසා, ප්රතිරෝධය සහ දෘ ness නන්ගේ අවශ්යතා අඳින්න ද අඩු වේ.