Знаете ли вы четыре направления термической обработки в технологии ковки?

Поковкивпроцесс ковки, термообработка является наиболее важным звеном, термообработка грубого отжига, нормализации, закалки и отпуска четырех основных процессов, широко известных как термообработка металла «четыре огня».

https://www.shdhforging.com/forged-ring.html

один, термическая обработка металла огнем – отжиг:
1, отжиг заключается в нагреве заготовки до соответствующей температуры в зависимости от материала и размера заготовки с использованием разного времени выдержки, а затем медленном охлаждении, цель состоит в том, чтобы внутренняя организация металла достигла или приблизилась к равновесному состоянию, чтобы получить хорошие технологические характеристики и производительность или для дальнейшей закалки для подготовки тканей.
2, цель отжига:

① Для улучшения или устранения стали в процессе литья, ковки, прокатки и сварки, вызванной различными организационными дефектами и остаточными напряжениями, для предотвращения деформации заготовки, растрескивания.

② Смягчите заготовку для резки.

③ Уточните зерно и улучшите структуру, чтобы улучшить механические свойства заготовки. (4) Подготовиться к окончательной термообработке (закалке, отпуску).
Во-вторых, термическая обработка металла второго огня – нормализация:
1. Нормализация заключается в нагреве заготовки до соответствующей температуры после охлаждения на воздухе, эффект нормализации аналогичен отжигу, но структура тоньше, часто используется для улучшения характеристик резки материалов, но также иногда используется для некоторых деталей. с низкими требованиями в качестве окончательной термической обработки.
2, цель нормализации:
①Это позволяет устранить перегретую крупнозернистую структуру и структуру литых, кузнечных и сварочных деталей, а также полосчатую структуру в прокатываемом материале; Очистка зерна; И может использоваться в качестве предварительной термической обработки перед закалкой.
② Он может устранить сетчатый вторичный цементит и очистить перлит, что не только улучшит механические свойства, но и будет способствовать будущему сфероидизирующему отжигу.
③Свободный цементит на границах зерен может быть удален для улучшения характеристик глубокой вытяжки.
Третий, термическая обработка металла третьего огня – закалка:
1. Закалка заключается в нагреве заготовки после сохранения тепла в воде, масле или других неорганических солях, органическом водном растворе и быстром охлаждении другой закалочной среды. После закалки сталь становится твердой, но в то же время хрупкой.
2. Цель закалки:
①Улучшите механические свойства металлических материалов или деталей. Например: улучшить твердость и износостойкость инструментов, подшипников и т. д., улучшить предел упругости пружин, улучшить комплексные механические свойства частей вала и т. д.
②, улучшить свойства материала или химические свойства какой-либо специальной стали. Например, улучшение коррозионной стойкости нержавеющей стали, увеличение постоянного магнетизма магнитной стали и т. д.
Четыре, термическая обработка металла четвертого огневого отпуска:
1, отпуск для снижения хрупкости стали, закалка стали при определенной температуре выше комнатной и ниже 710 ℃ в течение длительного времени, а затем охлаждение, этот процесс называется отпуском.
2, цель закалки:
①, уменьшить внутреннее напряжение и уменьшить хрупкость, существует большое напряжение и хрупкость закаленных деталей, например, несвоевременный отпуск часто приводит к деформации и даже растрескиванию.
② Отрегулируйте механические свойства заготовки. После закалки заготовка имеет высокую твердость и хрупкость. Чтобы удовлетворить различные требования к производительности различных заготовок, твердость, прочность, пластичность и вязкость можно регулировать путем отпуска.
③, стабилизируйте размер заготовки. Путем отпуска металлографическую структуру можно стабилизировать, чтобы гарантировать, что деформация не произойдет в процессе будущего использования.
④, улучшить режущие характеристики некоторых легированных сталей.


Время публикации: 26 августа 2021 г.

  • Предыдущий:
  • Следующий: