Tratament termic alforjateeste o verigă importantă în producția de mașini. Calitatea tratamentului termic este direct legată de calitatea intrinsecă și performanța produselor sau a pieselor. Există mulți factori care afectează calitatea tratamentului termic în producție. Pentru a se asigura că calitateaforjateîndeplinește cerințele standardelor naționale sau ale industriei, toate piesele forjate de tratare termică pornesc de la materiile prime în fabrică și trebuie efectuată o inspecție strictă după fiecare proces de tratament termic. Problemele legate de calitatea produsului nu pot fi transferate direct la următorul proces, astfel încât să se asigure calitatea produsului. În plus, în producția de tratament termic, nu este suficient ca un inspector competent să efectueze inspecția calității și să verificeforjatedupă tratament termic conform cerințelor tehnice. Sarcina mai importantă este să fii un bun consilier. În procesul de tratament termic, este necesar să vedem dacă operatorul implementează cu strictețe regulile procesului și dacă parametrii procesului sunt corecti. În procesul de inspecție a calității, dacă se găsesc probleme de calitate pentru a ajuta operatorul să analizeze cauzele problemelor de calitate, să afle soluția problemei. Tot felul de factori care pot afecta calitatea tratamentului termic sunt controlați pentru a asigura producția de produse calificate de bună calitate, performanță fiabilă și satisfacția clienților.

Conținutul inspecției calității tratamentului termic

(1) Tratamentul preîncălzit al forjarii

Scopul tratamentului de preîncălzire a pieselor forjate este de a îmbunătăți microstructura și înmuierea materiilor prime, astfel încât să faciliteze prelucrarea mecanică, să elimine stresul și să obțină microstructura originală ideală a tratamentului termic. Tratamentul pre-încălzire pentru unele piese mari este, de asemenea, tratamentul termic final, tratamentul pre-încălzire este, în general, utilizat pentru normalizare și recoacere.

1) Recoacerea prin difuzie a pieselor turnate din oțel este ușor de grosier deoarece boabele sunt încălzite la temperatură ridicată pentru o lungă perioadă de timp. După recoacere, recoacerea completă sau normalizarea trebuie efectuată din nou pentru a rafina boabele.

2) Recoacerea completă a oțelului structural este în general utilizată pentru a îmbunătăți microstructura, a rafina cerealele, a reduce duritatea și a elimina stresul turnaturilor din oțel mediu și cu conținut scăzut de carbon, pieselor de sudură, laminare la cald și forjare la cald.

3) Recoacerea izotermă a oțelului structural aliat este utilizată în principal pentru recoacerea oțelului 42CrMo.

4) Recoacerea cu sferoidizare a oțelului pentru scule Scopul recoacerii cu sferoidizare este de a îmbunătăți performanța de tăiere și performanța la deformare la rece.

5) Recoacerea de detensionare Scopul recoacerii de reducere a tensiunii este de a elimina solicitarea internă a pieselor turnate din oțel, a pieselor de sudură și a pieselor prelucrate și de a reduce deformarea și fisurarea post-procesului.

6) Recoacerea prin recristalizare Scopul recoacerii prin recristalizare este eliminarea întăririi la rece a piesei de prelucrat.

7) Normalizarea Scopul normalizării este de a îmbunătăți structura și de a rafina boabele, care poate fi folosit ca tratament pre-încălzire sau ca tratament termic final.

Structurile obtinute prin recoacere si normalizare sunt perlita. În inspecția calității, accentul este de a face inspecția parametrilor procesului, adică în procesul de recoacere și normalizare, verificați în flux execuția parametrilor procesului, care este primul, la sfârșitul procesului, în principal testați duritatea , structura metalografică, adâncimea de decarbonizare și elemente de normalizare de recoacere, panglică, carbură de plasă și așa mai departe.

(2) Judecarea defectelor de recoacere si normalizare

1) Duritatea oțelului cu carbon mediu este prea mare, ceea ce este adesea cauzat de temperatura ridicată de încălzire și viteza de răcire prea mare în timpul recoacerii. Oțelul cu conținut ridicat de carbon este în mare parte izotermă. Temperatura este scăzută, timpul de menținere este insuficient și așa mai departe. Dacă apar problemele de mai sus, duritatea poate fi redusă prin recoacere conform parametrilor corecti ai procesului.

2) Acest tip de organizare apare în oțel subeutectoid și hipereutectoid, ferită de rețea de oțel subeutectoid, carbură de rețea de oțel hipereutectoid, motivul este că temperatura de încălzire este prea mare, viteza de răcire este prea lentă, poate fi folosită pentru a elimina normalizarea. Inspectați conform standardului specificat.

3) Decarbonizarea la recoacerea sau normalizarea, in cuptorul cu aer, a piesei de prelucrat fara incalzire cu protectie la gaz, datorita oxidarii suprafetei metalice si decarbonizarii.

4) Carbon grafit Carbonul grafit este produs prin descompunerea carburilor, cauzată în principal de temperatura ridicată de încălzire și timpul de păstrare prea lung. După apariția carbonului de grafit în oțel, se va constata că duritatea de călire este scăzută, punct moale, rezistență scăzută, fragilitate, fractură este gri negru și alte probleme, iar piesa de prelucrat poate fi casată numai când apare carbonul grafit.

(3) Tratament termic final

Inspecția calității tratamentului termic final al pieselor forjate în producție include de obicei călirea, călirea la suprafață și revenirea.

1) Deformare. Deformarea la stingere ar trebui verificată în conformitate cu cerințele, cum ar fi deformarea depășește prevederile, ar trebui să fie îndreptată, cum ar fi, din anumite motive, nu poate fi îndreptată, iar deformarea depășește alocația de procesare, poate fi reparată, metoda este de a stinge și temperați piesa de prelucrat în stare moale îndreptare pentru a îndeplini din nou cerințele, piesa de prelucrat generală după călire și deformare de revenire, nu mai mult de 2/3 până la 1/2 alocație.

2) Crăpare. Nu sunt permise fisuri pe suprafața niciunei piese de prelucrat, astfel încât piesele de tratament termic trebuie inspectate 100%. Ar trebui subliniate zonele de concentrare a tensiunilor, colțurile ascuțite, canalele de cheie, găurile de perete subțire, joncțiunile groase-subțiri, proeminențe și adâncituri etc.

3) Supraîncălziți și supraîncălziți. După stingere, piesa de prelucrat nu are voie să aibă țesut supraîncălzit de martensită aciculară grosieră și țesut supraîncălzit prin oxidarea granițelor de la granițele, deoarece supraîncălzirea și arderea excesivă vor cauza reducerea rezistenței, creșterea fragilității și crăparea ușoară.

4) Oxidare și decarbonizare. Alocația de prelucrare a piesei de prelucrat mici, oxidare și decarbonizare pentru a controla unele stricte, pentru scule de tăiere și scule de abraziune, nu este permis să aibă fenomen de decarbonizare, în piesele de călire găsite oxidare și decarbonizare gravă, temperatura de încălzire trebuie să fie prea mare sau timpul de menținere este prea lung , deci trebuie să fie în același timp pentru inspecția la supraîncălzire.

5) Puncte moi. Punctul moale va cauza uzura piesei de prelucrat și deteriorarea oboselii, deci nu există un punct moale, formarea motivelor pentru încălzirea și răcirea necorespunzătoare sau organizarea neuniformă a materiilor prime, existența unei organizări cu benzi și a stratului de decarbonizare rezidual și așa mai departe, punct moale ar trebui reparat la timp.

6) Duritate insuficientă. De obicei, temperatura de încălzire de călire a piesei de prelucrat este prea mare, prea multă austenită reziduală va duce la reducerea durității, temperatura scăzută de încălzire sau timp de menținere insuficient, iar viteza de răcire de călire nu este suficientă, funcționarea necorespunzătoare va duce la o duritate de călire insuficientă. Situația de mai sus poate fi doar reparată.

7) Cuptor de baie cu sare. Piesa de prelucrat cu frecvență înaltă și medie și stingere a flăcării, fără fenomen de ardere.

După tratamentul termic final al suprafeței pieselor nu trebuie să aibă coroziune, denivelări, contracție, deteriorare și alte defecte.