Peças fundidas grandes eEsquecimentodesempenham um papel importante na fabricação de máquinas -ferramenta, fabricação de automóveis, construção naval, utensílios elétricos, indústria de armas, fabricação de ferro e aço e outros campos. Como partes muito importantes, elas têm grande volume e peso, e sua tecnologia e processamento são complicados. O processo geralmente usado após a fundição do lingote,forjamentoou re-fundição de fundição, através da máquina de aquecimento de alta frequência para obter o tamanho da forma necessário e os requisitos técnicos, para atender às necessidades de suas condições de serviço. Devido às suas características da tecnologia de processamento, existem certas habilidades de aplicação para a detecção de falhas ultrassônicas das peças de fundição e forjamento.
I. Inspeção ultrassônica do elenco
Devido ao tamanho grosso dos grãos, baixa permeabilidade ao som e baixa relação sinal / ruído do elenco, é difícil detectar defeitos usando o feixe de som com energia sonora de alta frequência na propagação do elenco, quando encontrar o interno superfície ou defeito, o defeito é encontrado. A quantidade de energia sonora refletida é uma função da diretividade e propriedades da superfície interna ou defeito, bem como a impedância acústica de um corpo tão reflexivo. Portanto, a energia sonora refletida de vários defeitos ou superfícies internas pode ser usada para detectar a localização dos defeitos, a espessura da parede ou a profundidade dos defeitos sob a superfície. Os testes ultrassônicos como médias de teste não destrutivas amplamente utilizadas, suas principais vantagens são: alta sensibilidade à detecção, pode detectar rachaduras finas; Possui uma grande capacidade de penetração, pode detectar peças fundidas de seção espessa. Suas principais limitações são as seguintes: é difícil interpretar a forma de onda refletida do defeito de desconexão com tamanho de contorno complexo e baixa diretividade; Estruturas internas indesejadas, como tamanho de grão, microestrutura, porosidade, conteúdo de inclusão ou precipitados finos dispersos, também impedem a interpretação da forma de onda. Além disso, é necessária referência a blocos de teste padrão.

2.Aging inspeção ultrassônica
(1)Forjamento de processamentoe defeitos comuns
Esquecimentosão feitos de lingote de aço quente deformado porforjamento. Oprocesso de forjamentoInclui aquecimento, deformação e resfriamento.EsquecimentoDefeitos podem ser divididos em defeitos de fundição,defeitos de forjamentoe defeitos de tratamento térmico. Defeitos de fundição incluem principalmente resíduos de encolhimento, solto, inclusão, rachadura e assim por diante.Defeitos de forjamentoInclua principalmente dobragem, mancha branca, rachadura e assim por diante. O principal defeito do tratamento térmico é a rachadura.
O resíduo da cavidade de encolhimento é a cavidade de encolhimento no lingote em forjamento quando a cabeça não é suficiente para permanecer, mais comum no final dos esquecentes.
A solta é a solidificação de lingote formada no lingote não é densa e os buracos, forjando devido à falta de taxa de forjamento e não totalmente dissolvidos, principalmente no centro de lingote e na cabeça. e
A inclusão tem inclusão interna, inclusão não metálica externa e inclusão de metal. As inclusões internas estão concentradas principalmente no centro e na cabeça do lingote.
As rachaduras incluem rachaduras na fundição, rachaduras de forjamento e rachaduras no tratamento térmico. As rachaduras intergranulares no aço austenítico são causadas pela fundição. A forjamento inadequado e o tratamento térmico formarão rachaduras na superfície ou núcleo do forjamento.
O ponto branco é o alto teor de hidrogênio dos peças, resfriando muito rápido após forjamento, o hidrogênio dissolvido no aço tarde demais para escapar, resultando em rachaduras causadas por estresse excessivo. As manchas brancas estão concentradas principalmente no centro da grande seção do forjamento. As manchas brancas sempre aparecem em grupos de aço. * x- h9 [:
(2) Visão geral dos métodos de detecção de falhas
De acordo com a classificação do tempo de detecção de falhas, a detecção de falhas de forjamento pode ser dividida no processo de detecção e fabricação de falhas da matéria-prima, inspeção do produto e inspeção em serviço.
O objetivo da detecção de defeitos nas matérias -primas e no processo de fabricação é encontrar defeitos mais cedo, para que as medidas possam ser tomadas a tempo para evitar o desenvolvimento e a expansão dos defeitos, resultando em sucata. O objetivo da inspeção do produto é garantir a qualidade do produto. O objetivo da inspeção em serviço é supervisionar os defeitos que podem ocorrer ou se desenvolver após a operação, principalmente rachaduras na fadiga. + 1. Inspeção de esquecimento do eixo
O processo de forjamento de esquecimento do eixo é baseado principalmente no desenho, de modo que a orientação da maioria dos defeitos é paralela ao eixo. O efeito de detecção de tais defeitos é melhor pela sonda reta de onda longitudinal da direção radial. Considerando que os defeitos terão outra distribuição e orientação, de modo que a detecção de falhas de forjamento do eixo também deve ser complementada pela detecção axial da sonda direta e detecção circunferencial da sonda oblíqua e detecção axial.
2. Inspeção de bolo e peço de tigela
O processo de forjamento de esgotos de bolo e tigela está principalmente chateado, e a distribuição de defeitos é paralela à face final, por isso é o melhor método para detectar defeitos por sonda direta na face final.
3. Inspeção de Esquecos de Cilindros
O processo de forjamento de esquecimento do cilindro é perturbador, perfurar e rolar. Portanto, a orientação dos defeitos é mais complexa do que a do eixo e do bolo. Mas como a parte central do pior lingote de qualidade foi removida ao perfurar, a qualidade dos esquecentes dos cilindros geralmente é melhor. A principal orientação dos defeitos ainda é paralela à superfície cilíndrica fora do cilindro, de modo que os esquecedores cilíndricos ainda são detectados principalmente por sonda reta, mas para os pentos cilíndricos com paredes espessas, a sonda oblíqua deve ser adicionada.
(3) Seleção de condições de detecção
Seleção de sonda
EsquecimentoInspeção ultrassônica, o principal uso da sonda direta de onda longitudinal, tamanho da bolacha de φ 14 ~ 28mm, comumente usado φ 20 mm. ParaPequenos pentos, a sonda de chip é geralmente usada, considerando o campo próximo e a perda de acoplamento. Às vezes, para detectar os defeitos com um certo ângulo da superfície de detecção, também pode usar um certo valor de K da sonda inclinada para detecção. Devido à influência da área cega e da área de campo próximo da sonda direta, a sonda direta de cristal dupla é frequentemente usada para detectar os defeitos de distância próxima.
Os grãos de esquecimento são geralmente pequenos, portanto, a frequência de detecção de falhas mais alta pode ser selecionada, geralmente 2,5 ~ 5,0 MHz. Para alguns seguiros com tamanho grosso de grãos e atenuação grave, a fim de evitar "eco da floresta" e melhorar a relação sinal-ruído, uma frequência mais baixa, geralmente 1,0 ~ 2,5 MHz, deve ser selecionada.