Kucie można klasyfikować według następujących metod:

1. Klasyfikuj ze względu na rozmieszczenie narzędzi i form kuźniczych.

2. Sklasyfikowane według temperatury kucia i formowania.

3. Klasyfikować ze względu na sposób ruchu względnego narzędzi kuźniczych i przedmiotów obrabianych.

Przygotowanie przed kuciem obejmuje wybór surowca, obliczenie materiału, cięcie, ogrzewanie, obliczenie siły odkształcenia, dobór sprzętu i projekt formy. Przed kuciem należy wybrać dobrą metodę smarowania i smar.

Materiały do ​​kucia obejmują szeroką gamę, w tym różne gatunki stali i stopów wysokotemperaturowych, a także metale nieżelazne, takie jak aluminium, magnez i miedź; Obrabiane jednorazowo są zarówno pręty i profile o różnych rozmiarach, jak i wlewki o różnych specyfikacjach; Oprócz szerokiego wykorzystania materiałów krajowych, odpowiednich dla zasobów naszego kraju, pojawiają się także materiały z zagranicy. Większość materiałów kutych jest już wymieniona w normach krajowych. Istnieje również wiele nowych materiałów, które zostały opracowane, przetestowane i wypromowane. Jak powszechnie wiadomo, jakość produktów jest często ściśle powiązana z jakością surowców. Dlatego pracownicy kuźni muszą posiadać rozległą i dogłębną wiedzę na temat materiałów oraz umieć wybierać najbardziej odpowiednie materiały zgodnie z wymaganiami procesu.

Obliczanie i cięcie materiału to ważne etapy poprawy wykorzystania materiału i uzyskania udoskonalonych półfabrykatów. Nadmiar materiału nie tylko powoduje straty, ale także zwiększa zużycie formy i zużycie energii. Jeśli podczas cięcia nie pozostanie niewielki margines, zwiększy to trudność dostosowania procesu i zwiększy ilość odpadów. Ponadto jakość powierzchni czołowej skrawającej ma również wpływ na proces i jakość kucia.

Celem nagrzewania jest zmniejszenie siły odkształcenia kucia i poprawa plastyczności metalu. Ogrzewanie powoduje jednak także szereg problemów, takich jak utlenianie, odwęglenie, przegrzanie i przepalenie. Dokładne kontrolowanie początkowej i końcowej temperatury kucia ma istotny wpływ na mikrostrukturę i właściwości produktu. Ogrzewanie piecem płomieniowym ma zalety niskiego kosztu i dużych możliwości adaptacji, ale czas nagrzewania jest długi, co jest podatne na utlenianie i odwęglenie, a warunki pracy również wymagają ciągłego ulepszania. Nagrzewanie indukcyjne ma tę zaletę, że polega na szybkim nagrzewaniu i minimalnym utlenianiu, ale jego zdolność dostosowywania się do zmian kształtu, rozmiaru i materiału produktu jest słaba. Energochłonność procesu ogrzewania odgrywa kluczową rolę w energochłonności produkcji kucia i powinna być w pełni oszacowana.

Kucie odbywa się pod wpływem siły zewnętrznej. Dlatego prawidłowe obliczenie siły odkształcenia jest podstawą doboru sprzętu i przeprowadzenia weryfikacji formy. Przeprowadzenie analizy naprężenia-odkształcenia wewnątrz odkształconego korpusu jest również istotne dla optymalizacji procesu oraz kontroli mikrostruktury i właściwości odkuwek. Istnieją cztery główne metody analizy siły odkształcenia. Chociaż główna metoda naprężenia nie jest bardzo rygorystyczna, jest stosunkowo prosta i intuicyjna. Potrafi obliczyć całkowity rozkład nacisków i naprężeń na powierzchni styku przedmiotu obrabianego z narzędziem oraz intuicyjnie potrafi sprawdzić wpływ na nią współczynnika kształtu i współczynnika tarcia przedmiotu obrabianego; Metoda linii poślizgu jest rygorystyczna w przypadku problemów z odkształceniami płaskimi i zapewnia bardziej intuicyjne rozwiązanie rozkładu naprężeń w przypadku lokalnego odkształcenia przedmiotów obrabianych. Jednak jego zastosowanie jest wąskie i rzadko opisywane w najnowszej literaturze; Metoda górnej granicy może zapewnić przeszacowane obciążenia, ale z akademickiego punktu widzenia nie jest zbyt rygorystyczna i może dostarczyć znacznie mniej informacji niż metoda elementów skończonych, dlatego jest ostatnio rzadko stosowana; Metoda elementów skończonych pozwala nie tylko określić obciążenia zewnętrzne i zmiany kształtu przedmiotu obrabianego, ale także zapewnić wewnętrzny rozkład naprężenia i odkształcenia oraz przewidzieć możliwe defekty, co czyni ją metodą wysoce funkcjonalną. W ciągu ostatnich kilku lat, ze względu na długi czas obliczeń i potrzebę udoskonalenia zagadnień technicznych, takich jak przerysowanie siatki, zakres stosowania ograniczył się do uniwersytetów i instytucji naukowo-badawczych. W ostatnich latach, wraz z popularnością i szybkim doskonaleniem komputerów, a także coraz bardziej wyrafinowanym komercyjnym oprogramowaniem do analizy elementów skończonych, metoda ta stała się podstawowym narzędziem analitycznym i obliczeniowym.

Zmniejszenie tarcia może nie tylko zaoszczędzić energię, ale także wydłużyć żywotność form. Jednym z ważnych działań mających na celu zmniejszenie tarcia jest stosowanie smarowania, które pozwala poprawić mikrostrukturę i właściwości produktu dzięki jego równomiernemu odkształceniu. Ze względu na różne metody kucia i temperatury pracy, stosowane są również smary. Smary do szkła są powszechnie stosowane do kucia stopów wysokotemperaturowych i stopów tytanu. Do kucia stali na gorąco powszechnie stosowanym smarem jest grafit na bazie wody. W przypadku kucia na zimno ze względu na wysokie ciśnienie często przed kuciem wymagana jest obróbka fosforanem lub szczawianem.