Store avstøpninger ogsmiingspiller en viktig rolle innen produksjon av maskinverktøy, bilproduksjon, skipsbygging, kraftstasjon, våpenindustri, jern- og stålproduksjon og andre felt. Som svært viktige deler har de stort volum og vekt, og deres teknologi og prosessering er komplisert. Prosessen som vanligvis brukes etter smelting av ingot,smiingeller re-smelting casting, gjennom høyfrekvente oppvarmingsmaskin for å oppnå den nødvendige formstørrelsen og tekniske kravene, for å møte behovene til tjenesteforholdene. På grunn av dens prosesseringsteknologiske egenskaper, er det visse applikasjonsferdigheter for ultralydfeildeteksjon av støpe- og smideler.
I. Ultralydinspeksjon av støping
På grunn av den grove kornstørrelsen, dårlige lydgjennomtrengelighet og lavt signal/støyforhold til støpestykket, er det vanskelig å oppdage defekter ved å bruke lydstrålen med høyfrekvent lydenergi i forplantningen av støpen, når den møter den indre overflate eller defekt, er defekten funnet. Mengden av reflektert lydenergi er en funksjon av retningen og egenskapene til den indre overflaten eller defekten samt den akustiske impedansen til et slikt reflekterende legeme. Derfor kan den reflekterte lydenergien til forskjellige defekter eller indre overflater brukes til å oppdage plasseringen av defekter, veggtykkelse eller dybde av defekter under overflaten. Ultralydtesting som et mye brukt ikke-destruktiv testmiddel, dens viktigste fordeler er: høy deteksjonsfølsomhet, kan oppdage fine sprekker; Har stor gjennomtrengningskapasitet, kan oppdage støpegods med tykt snitt. Dens hovedbegrensninger er som følger: det er vanskelig å tolke den reflekterte bølgeformen til frakoblingsfeil med kompleks konturstørrelse og dårlig retning; Uønskede indre strukturer, som kornstørrelse, mikrostruktur, porøsitet, inklusjonsinnhold eller fint spredte utfellinger, hindrer også tolkning av bølgeform. I tillegg kreves det henvisning til standard testblokker.

2.smiing ultralyd inspeksjon
(1)Smibehandlingog vanlige feil
Smiinger laget av varm stålbarre deformert avsmiing. Desmiingsprosessinkluderer oppvarming, deformasjon og kjøling.Smiingfeil kan deles inn i støpefeil,smidefekterog varmebehandlingsfeil. Støpefeil inkluderer hovedsakelig krymping, løs, inkludering, sprekk og så videre.Smidefekterinkluderer hovedsakelig folding, hvit flekk, sprekk og så videre. Hovedfeilen ved varmebehandling er sprekk.
Krympehule-rest er krympehulen i barren i smiing når hodet ikke er nok til å forbli, mer vanlig i enden av smiingene.
Løs er ingot størkning krymping dannet i ingot er ikke tett og hull, smiing på grunn av mangel på smiing forholdet og ikke helt oppløst, hovedsakelig i ingot sentrum og hodet. e
Inkludering har intern inkludering, ekstern ikke-metallisk inkludering og metallinkludering. De indre inneslutningene er hovedsakelig konsentrert i midten og hodet av barren.
Sprekkene inkluderer støpesprekker, smisprekker og varmebehandlingssprekker. Intergranulære sprekker i austenittisk stål er forårsaket av støping. Feil smiing og varmebehandling vil danne sprekker på overflaten eller kjernen av smiingen.
Det hvite punktet er det høye hydrogeninnholdet i smidingene, avkjøling for raskt etter smiing, det oppløste hydrogenet i stålet for sent til å unnslippe, noe som resulterer i sprekker forårsaket av overdreven spenning. Hvite flekker er hovedsakelig konsentrert i midten av den store delen av smiingen. Hvite flekker vises alltid i klynger i stål. * x- H9 [:
(2) Oversikt over feildeteksjonsmetoder
I henhold til klassifiseringen av feildeteksjonstid kan deteksjon av smifeil deles inn i feildeteksjon og produksjonsprosess for råvarer, produktinspeksjon og inspeksjon under bruk.
Formålet med feiloppdagelse i råvarer og produksjonsprosess er å finne feil tidlig slik at det i tide kan iverksettes tiltak for å unngå utvikling og utvidelse av feil som resulterer i utrangering. Formålet med produktkontroll er å sikre produktkvalitet. Formålet med ettersyn er å føre tilsyn med de feil som kan oppstå eller utvikle seg etter drift, hovedsakelig utmattelsessprekker. + 1. Inspeksjon av akselsmiing
Smiingsprosessen til akselsmiing er hovedsakelig basert på tegning, så orienteringen til de fleste defekter er parallell med aksen. Deteksjonseffekten av slike defekter er best ved langsgående bølge rett sonde fra radiell retning. Tatt i betraktning at defektene vil ha annen distribusjon og orientering, bør deteksjonen av akselsmiingsfeil også suppleres med aksialdeteksjon av rett sonde og omkretsdeteksjon og aksialdeteksjon av sonde.
2. Inspeksjon av kake- og bollesmiing
Smiingsprosessen til kake- og bollesmiing er hovedsakelig forstyrret, og fordelingen av defekter er parallell med endeflaten, så det er den beste metoden for å oppdage defekter med rett sonde på endeflaten.
3. Inspeksjon av sylindersmiing
Smiingsprosessen til sylindersmiing er forstyrrende, stansing og rulling. Derfor er orienteringen av defekter mer kompleks enn for skaft- og kakesmiing. Men fordi den midtre delen av den dårligste kvaliteten er fjernet ved stansing, er kvaliteten på sylindersmiingen generelt bedre. Hovedorienteringen av defektene er fortsatt parallelt med den sylindriske overflaten utenfor sylinderen, så den sylindriske smiingen oppdages fortsatt hovedsakelig av rett sonde, men for de sylindriske smiingene med tykke vegger bør skrå sonde legges til.
(3) Valg av deteksjonsforhold
Probe valg
Smiingultralyd inspeksjon, den viktigste bruken av langsgående bølge direkte sonde, wafer størrelse på φ 14 ~ φ 28mm, ofte brukt φ 20mm. Tilsmå smidninger, brukes brikkesonden generelt med tanke på nærfeltet og koblingstap. Noen ganger for å oppdage defektene med en viss vinkel på deteksjonsoverflaten, kan man også bruke en viss K-verdi på den skrånende sonden for deteksjon. På grunn av påvirkningen av det blinde området og nærfeltområdet til den direkte sonden, brukes den direkte doble sonden ofte for å oppdage næravstandsdefekter.
Smidekornene er generelt små, så høyere feildeteksjonsfrekvens kan velges, vanligvis 2,5 ~ 5,0 mhz. For noen få smidninger med grov kornstørrelse og alvorlig demping, for å unngå "skogekko" og forbedre signal-til-støyforhold, bør en lavere frekvens, vanligvis 1,0 ~ 2,5 mhz, velges.