Utseende kvalitetsinspeksjon er generelt en ikke-destruktiv inspeksjon, vanligvis med det blotte øye eller lavt forstørrelsesglassinspeksjon, om nødvendig, bruk også ikke-destruktiv inspeksjonsmetode.
Inspeksjonsmetoder for intern kvalitet avtung smiingkan oppsummeres som: makroskopisk organisasjonsinspeksjon, mikroskopisk organisasjonsinspeksjon, mekaniske egenskapersinspeksjon, kjemisk sammensetningsanalyse og ikke-destruktiv testing.
Makroskopisk mikrostrukturtest er en slags test for å observere og analysere laveffektmikrostrukturegenskapene tilsmiingmed visuelt eller laveffekts forstørrelsesglass. De vanligste metodene for makroskopisk strukturinspeksjon avsmiinger laveffektkorrosjonsmetode (inkludert termisk korrosjon, kaldkorrosjon og elektrolytisk korrosjonsmetode), bruddtest og svoveltrykkmetode.

Mikrostrukturinspeksjonsregelen er å bruke lysmikroskop for å sjekke mikrostrukturen tilsmiingav ulike materialer. Inspeksjonselementene inkluderer generelt indre kornstørrelse, eller kornstørrelse ved spesifisert temperatur, dvs. faktisk kornstørrelse, ikke-metallisk inneslutning, mikrostruktur som avkullingslag, eutektisk karbidinhomogenitet, overoppheting, overbrenning og annen nødvendig mikrostruktur, etc.
Mekaniske egenskaper og inspeksjon av prosessytelse skal ha vært den endelige varmebehandlingen avsmiingog testbiter behandlet til en spesifisert prøve etter bruk av strekktestmaskin, slagtestmaskin, utholdenhetstestmaskin, utmattelsestestmaskin, hardhetstester og andre instrumenter for å bestemme de mekaniske egenskapene og prosessytelsesverdiene.
Kjemisk sammensetning testing er vanligvis bruken av kjemisk analyse eller spektral analyse av smikomponenter analyse og testing, med utviklingen av vitenskap og teknologi, har både kjemisk analyse og spektralanalyse av analysemidler gjort fremskritt. For spektralanalyse er det nå ikke bare å bruke spektralmetode og spektroskopisk metode for å utføre komponentanalyse, fremveksten av det fotoelektriske spektrometeret ikke bare rask analyse, men forbedrer også nøyaktigheten betydelig, og fremveksten av plasma-fotoelektrisk spektrometer har forbedret analysen betydelig. nøyaktighet, analysenøyaktigheten kan nå 10-6 nivåer. Denne metoden er svært effektiv for analyse av spor av skadelige urenheter som Pb, As, Sn, Sb, Bi i superlegeringssmiing.
Som nevnt ovenfor tilhører testmetoden, makroskopisk organisering og sammensetning og mikrostrukturtest eller ytelse eller metode, alle den destruktive testmetoden, for noen tunge smidninger av destruktive metodene kan ikke helt tilpasse seg kravet om kvalitetskontroll, på den ene side, dette er fordi det ikke er økonomien, på den annen side er hovedsakelig for å unngå ensidigheten til destruktiv testing. Utviklingen av NDT-teknologi gir mer avanserte og perfekte midler forsmiingkvalitetskontroll.
Ikke-destruktive testmetoder for inspeksjon av smikvalitet er generelt: magnetisk pulverinspeksjonsmetode, penetrasjonsinspeksjonsmetode, virvelstrøminspeksjonsmetode, ultralydinspeksjonsmetode.

Magnetisk partikkelinspeksjonsmetode er mye brukt for å inspisere overflate- eller nær overflatedefekter av ferromagnetisk metall eller legeringsmiing, slik som sprekker, rynker, hvite flekker, ikke-metalliske inneslutninger, delaminering, folding, karbid eller ferritiske bånd osv. Denne metoden er kun egnet for inspeksjon av ferromagnetiskesmiing, men ikke for smiing laget av austenittisk stål.
Penetrantinspeksjonsmetoden kan ikke bare kontrollere det magnetiske materialets smiing, men også kontrollere overflatedefektene til ikke-ferromagnetisk materialesmiing, slik som sprekker, løshet, folding, etc. Vanligvis brukes den kun til å kontrollere overflatedefekter av ikke-ferromagnetisk smidd materiale, og kan ikke finne skjulte defekter under overflaten. Virvelstrømtesting brukes til å sjekke overflate- eller nær overflatedefekter av ledende materialer.
Ultrasonisk inspeksjonsmetode brukes til å sjekke indre defekter av smiing som krympehulrom, hvit flekk, kjernesprekker, slagginklemming, etc. Selv om denne metoden er praktisk, rask og økonomisk, er det vanskelig å nøyaktig bestemme arten av defekter.