Grote gietstukken ensmeedstukkenspelen een belangrijke rol in de productie van werktuigmachines, de automobielindustrie, de scheepsbouw, de elektriciteitscentrale, de wapenindustrie, de ijzer- en staalproductie en andere gebieden. Het zijn zeer belangrijke onderdelen, ze hebben een groot volume en gewicht, en hun technologie en verwerking zijn ingewikkeld. Het proces dat gewoonlijk wordt gebruikt na het smelten van ingots,smedenof opnieuw smelten van gieten, via de hoogfrequente verwarmingsmachine om de vereiste vormgrootte en technische vereisten te verkrijgen, om aan de behoeften van de servicevoorwaarden te voldoen. Vanwege de kenmerken van de verwerkingstechnologie zijn er bepaalde toepassingsvaardigheden voor ultrasone foutdetectie van giet- en smeedonderdelen.
I. Ultrasone inspectie van gietstukken
Vanwege de grove korrelgrootte, de slechte geluidsdoorlaatbaarheid en de lage signaal-ruisverhouding van het gietstuk, is het moeilijk om defecten op te sporen door gebruik te maken van de geluidsbundel met hoogfrequente geluidsenergie bij de voortplanting van het gietstuk, wanneer deze in aanraking komt met de interne oppervlak of defect, het defect wordt gevonden. De hoeveelheid gereflecteerde geluidsenergie is een functie van de gerichtheid en eigenschappen van het binnenoppervlak of defect, evenals van de akoestische impedantie van een dergelijk reflecterend lichaam. Daarom kan de gereflecteerde geluidsenergie van verschillende defecten of binnenoppervlakken worden gebruikt om de locatie van defecten, wanddikte of diepte van defecten onder het oppervlak te detecteren. Ultrasoon testen als veelgebruikt niet-destructief testmiddel, de belangrijkste voordelen zijn: hoge detectiegevoeligheid, kan fijne scheuren detecteren; Heeft een groot penetratievermogen, kan gietstukken met dikke secties detecteren. De belangrijkste beperkingen zijn als volgt: het is moeilijk om de gereflecteerde golfvorm van een ontkoppelingsdefect te interpreteren met een complexe contourgrootte en een slechte gerichtheid; Ongewenste interne structuren, zoals korrelgrootte, microstructuur, porositeit, insluitingsgehalte of fijn verspreide neerslagen, belemmeren ook de interpretatie van de golfvorm. Bovendien is verwijzing naar standaardtestblokken vereist.

2. ultrasone inspectie smeden
(1)Smeden verwerkingen veelvoorkomende gebreken
Smeedstukkenzijn gemaakt van heet staal dat vervormd is doorsmeden. Desmeden procesomvat verwarming, vervorming en koeling.Smeedstukkengebreken kunnen worden onderverdeeld in gietfouten,gebreken bij het smedenen warmtebehandelingsdefecten. Gietfouten omvatten voornamelijk krimpresten, losse deeltjes, insluitsels, barsten enzovoort.Gebreken bij het smedenomvatten voornamelijk vouwen, witte vlek, barst enzovoort. Het belangrijkste defect van warmtebehandeling is barsten.
Het residu van de krimpholte is de krimpholte in de staaf tijdens het smeden wanneer de kop niet voldoende is om over te blijven, wat vaker voorkomt aan het einde van het smeedwerk.
Los is de ingot-stollingskrimp gevormd in de ingot, niet dicht en gaten, smeden vanwege het gebrek aan smeedverhouding en niet volledig opgelost, voornamelijk in het midden en de kop van de ingot. e
Inclusie kent interne insluiting, externe niet-metalen insluiting en metalen insluiting. De binnenste insluitsels zijn hoofdzakelijk geconcentreerd in het midden en de kop van de staaf.
De scheuren omvatten gietscheuren, smeedscheuren en scheuren tijdens warmtebehandeling. Intergranulaire scheuren in austenitisch staal worden veroorzaakt door gieten. Onjuist smeden en warmtebehandeling zullen scheuren vormen op het oppervlak of de kern van het smeedstuk.
Het witte punt is het hoge waterstofgehalte van de smeedstukken, waardoor het na het smeden te snel afkoelt, de opgeloste waterstof in het staal te laat kan ontsnappen, met als gevolg scheuren veroorzaakt door overmatige spanning. Witte vlekken zijn vooral geconcentreerd in het midden van het grote deel van het smeedstuk. Witte vlekken verschijnen altijd in clusters in staal. * x-H9 [:
(2) Overzicht van foutdetectiemethoden
Volgens de classificatie van de foutdetectietijd kan de detectie van smeedfouten worden onderverdeeld in detectie van grondstoffenfouten en productieproces, productinspectie en inspectie tijdens gebruik.
Het doel van defectdetectie in grondstoffen en productieproces is om defecten vroegtijdig op te sporen, zodat tijdig maatregelen kunnen worden genomen om de ontwikkeling en uitbreiding van defecten die tot sloop leiden, te voorkomen. Het doel van productinspectie is het waarborgen van de productkwaliteit. Het doel van inspectie tijdens gebruik is het toezicht houden op de defecten die kunnen optreden of ontstaan ​​na gebruik, voornamelijk vermoeiingsscheuren. + 1. Inspectie van smeedstukken van de as
Het smeedproces van schachtsmeedstukken is voornamelijk gebaseerd op tekenen, dus de oriëntatie van de meeste defecten is parallel aan de as. Het detectie-effect van dergelijke defecten is het beste bij een rechte longitudinale golfsonde vanuit radiale richting. Gezien het feit dat de defecten een andere verdeling en oriëntatie zullen hebben, moet de detectie van smeedfouten in de as ook worden aangevuld met axiale detectie van een rechte sonde en detectie van de omtrek van de schuine sonde en axiale detectie.
2. Inspectie van taart- en komsmeedstukken
Het smeedproces van cake- en komsmeedstukken is voornamelijk verstoord en de verdeling van defecten loopt parallel aan het eindvlak, dus het is de beste methode om defecten te detecteren met een rechte sonde op het eindvlak.
3. Inspectie van cilindersmeedstukken
Het smeedproces van cilindersmeedstukken is stuiken, ponsen en walsen. Daarom is de oriëntatie van defecten complexer dan die van schacht- en cakesmeedstukken. Maar omdat het middengedeelte van de slechtste kwaliteit staaf bij het ponsen is verwijderd, is de kwaliteit van cilindersmeedstukken over het algemeen beter. De hoofdoriëntatie van de defecten is nog steeds parallel aan het cilindrische oppervlak buiten de cilinder, dus de cilindrische smeedstukken worden nog steeds voornamelijk gedetecteerd door een rechte sonde, maar voor de cilindrische smeedstukken met dikke wanden moet een schuine sonde worden toegevoegd.
(3) Selectie van detectieomstandigheden
Sonde selectie
Smeedstukkenultrasone inspectie, het belangrijkste gebruik van longitudinale golf directe sonde, wafergrootte van φ 14 ~ φ 28 mm, veelgebruikte φ 20 mm. Voorkleine smeedstukken, wordt de chipsonde over het algemeen gebruikt, rekening houdend met het nabije veld en het koppelingsverlies. Om de defecten met een bepaalde hoek van het detectieoppervlak te detecteren, kan soms ook een bepaalde K-waarde van de hellende sonde voor detectie worden gebruikt. Vanwege de invloed van het blinde gebied en het nabije veldgebied van de directe sonde, wordt de directe sonde met dubbel kristal vaak gebruikt om defecten op korte afstand te detecteren.
De korrels van smeedstukken zijn over het algemeen klein, dus er kan een hogere foutdetectiefrequentie worden geselecteerd, meestal 2,5 ~ 5,0 MHz. Voor enkele smeedstukken met grove korrelgrootte en ernstige verzwakking moet, om "bosecho" te voorkomen en de signaal-ruisverhouding te verbeteren, een lagere frequentie, doorgaans 1,0 ~ 2,5 MHz, worden geselecteerd.