चिसो फोर्जिंगराम्रो मेकानिकल गुणहरू, उच्च उत्पादकता र उच्च सामग्रीको उपयोग, विशेष गरी ठूलो उत्पादनको लागि उपयुक्त, मेसिनिङ अतुलनीय फाइदाहरू सहित, सटीक प्लास्टिक निर्माण प्रविधिको एक प्रकार हो, र अन्त उत्पादन निर्माण विधि, एयरोस्पेस र यातायात मा चिसो फोर्जिंग रूपमा प्रयोग गर्न सकिन्छ। उपकरण मेसिन उपकरण उद्योग र अन्य उद्योगहरू व्यापक रूपमा आवेदन छ। हाल, अटोमोबाइल उद्योग, मोटरसाइकल उद्योग र मेशिन उपकरण उद्योग को द्रुत विकास कोल्ड फोर्जिंग को परम्परागत प्रविधि को विकास को लागी चालक शक्ति प्रदान गर्दछ।चिसो फोर्जिंग प्रक्रियाचीनमा ढिलो सुरु नहुन सक्छ, तर विकासको गति विकसित देशहरूसँग ठूलो खाडल छ, हालसम्म, चीनले 20 किलोग्राम भन्दा कम तौलको कारमा कोल्ड फोर्जिङको उत्पादन, विकसित देशहरूको आधा बराबर, विकासको ठूलो सम्भावना छ। , विकासलाई बलियो बनाउनेचिसो फोर्जिंगटेक्नोलोजी र अनुप्रयोग वर्तमान हाम्रो देशमा एक अत्यावश्यक काम हो।
कोल्ड फोर्जिङको आकार प्रारम्भिक चरणको शाफ्ट, स्क्रू, स्क्रू, नट र कन्ड्युइट्स इत्यादिदेखि जटिल फोर्जिङको आकारमा झन् जटिल हुँदै गएको छ। स्प्लाइन शाफ्टको विशिष्ट प्रक्रिया हो: एक्स्ट्रुजन रड - बीचको टाउको भागलाई अपसेट गर्दै -- एक्स्ट्रुजन स्पलाइन; स्प्लाइन आस्तीनको मुख्य प्रक्रिया हो: ब्याक एक्सट्रुजन कप - - रिंगमा तल - - एक्सट्रुसन स्लिभ। हाल, बेलनाकार गियर को कोल्ड एक्सट्रुजन टेक्नोलोजी पनि उत्पादन मा सफलतापूर्वक प्रयोग गरिएको छ। लौह धातुहरूको अतिरिक्त, तामा मिश्र धातु, म्याग्नेसियम मिश्र र एल्युमिनियम मिश्र धातु सामग्रीहरू चिसो निकासीमा अधिक र अधिक व्यापक रूपमा प्रयोग गरिन्छ।

निरन्तर प्रक्रिया नवाचार
चिसो परिशुद्धता फोर्जिङ एक (नजीक) नेट गठन प्रक्रिया हो। यस विधिद्वारा बनाइएका भागहरूमा उच्च शक्ति, उच्च परिशुद्धता र राम्रो सतह गुणस्तर छ। हाल, विदेशमा सामान्य कारले प्रयोग गर्ने कोल्ड फोर्जिङको कुल मात्रा 40-45 केजी छ, जसमध्ये दाँतका भागहरूको कुल मात्रा 10 किलोग्राम भन्दा बढी छ। चिसो-फोर्ज्ड गियरको एकल वजन 1kg भन्दा बढी पुग्न सक्छ, र दाँत प्रोफाइल को सटीक 7 स्तर पुग्न सक्छ।
निरन्तर प्राविधिक आविष्कारले चिसो निकासी प्रविधिको विकासलाई बढावा दिएको छ। सन् १९८० को दशकदेखि, स्वदेश र विदेशका सटीक फोर्जिङ विशेषज्ञहरूले शन्ट फोर्जिङको सिद्धान्तलाई स्पर र हेलिकल गियरहरूको चिसो फोर्जिङमा लागू गर्न थाले। शन्ट फोर्जिङको मुख्य सिद्धान्त भनेको खाली वा मरेको भागमा सामग्रीको शन्ट गुहा वा च्यानल स्थापना गर्नु हो। फोर्जिङ प्रक्रियामा, गुफा भर्ने क्रममा सामग्रीको अंश शन्ट गुहा वा च्यानलमा बग्छ। शन्ट फोर्जिङ टेक्नोलोजीको प्रयोगको साथ, कम र कुनै काटन बिना उच्च परिशुद्धता गियरको मेसिनिंग द्रुत रूपमा औद्योगिक स्तरमा पुगेको छ। 5 को लम्बाइ-व्यास अनुपातको साथ एक्सट्रुडेड भागहरूको लागि, जस्तै पिस्टन पिन, कोल्ड-एक्सट्रुडेड एक-पटक गठन अक्षीय शन्ट मार्फत अक्षीय अवशिष्ट सामग्री ब्लकलाई व्यापक रूपमा अपनाएर प्राप्त गर्न सकिन्छ, र पंच स्थिरता राम्रो छ। फ्ल्याट स्पर गियर गठनको लागि, फोर्जिंगको चिसो एक्सट्रुजन गठन रेडियल अवशिष्ट सामग्री ब्लकहरू प्रयोग गरेर पनि महसुस गर्न सकिन्छ।
ब्लक फोर्जिङ भनेको फ्ल्यास एज बिना नै सफा आकारको फाइन फोर्जिङको नजिक प्राप्त गर्नको लागि एक वा दुई पञ्चहरू एकतर्फी वा एक पटकमा बन्ने धातुको विपरित एक्सट्रुसन मार्फत क्लोज डाइ हो। कारका केही सटीक भागहरू, जस्तै ग्रह र आधा शाफ्ट गियर, तारा बाहुला, क्रस बियरिङ, आदि, यदि काट्ने विधि अपनाइयो भने, सामग्रीको उपयोग दर धेरै कम मात्र होइन (औसतमा 40% भन्दा कम), तर पनि। मानव-घण्टाको लागत, उच्च उत्पादन लागत। बन्द फोर्जिङ टेक्नोलोजी विदेशमा यी सफा फोर्जिंगहरू उत्पादन गर्न अपनाइएको छ, जसले अधिकांश काट्ने प्रक्रियालाई हटाउँछ र लागत धेरै घटाउँछ।
कोल्ड फोर्जिंग प्रक्रियाको विकास मुख्यतया उत्पादन लागत कम गर्न उच्च मूल्य-वर्धित उत्पादनहरू विकास गर्न हो। एकै समयमा, यसले कटिङ, पाउडर मेटलर्जी, कास्टिङ, हट फोर्जिङ, शीट मेटल फारमिङ, इत्यादिका क्षेत्रहरूमा लगातार घुसपैठ वा प्रतिस्थापन गरिरहेको छ, र यसलाई यी प्रक्रियाहरूसँग मिलाएर कम्पोजिट प्रक्रियाहरू पनि बनाउन सकिन्छ। हट फोर्जिङ-कोल्ड फोर्जिङ कम्पोजिट प्लास्टिक फारमिङ टेक्नोलोजी एउटा नयाँ सटीक मेटल फोर्जिङ प्रविधि हो जसले तातो फोर्जिङ र कोल्ड फोर्जिङलाई संयोजन गर्दछ। यसले क्रमशः तातो फोर्जिङ र चिसो फोर्जिङका फाइदाहरूको पूर्ण फाइदा लिन्छ। तातो अवस्थामा रहेको धातुमा राम्रो प्लास्टिसिटी र कम प्रवाहको तनाव हुन्छ, त्यसैले मुख्य विरूपण प्रक्रिया तातो फोर्जिङद्वारा पूरा हुन्छ। चिसो फोर्जिङको परिशुद्धता उच्च छ, त्यसैले भागहरूको महत्त्वपूर्ण आयामहरू अन्ततः चिसो फोर्जिङ प्रक्रियाद्वारा बनाइन्छ। तातो फोर्जिङ-कोल्ड फोर्जिङ कम्पोजिट प्लाष्टिक बनाउने प्रविधि 1980 को दशकमा देखा पर्‍यो, र 1990 को दशकदेखि यो अधिक र अधिक व्यापक रूपमा प्रयोग भइरहेको छ। यस प्रविधिद्वारा बनाइएका भागहरूले सटीक सुधार र लागत घटाउने राम्रो परिणामहरू हासिल गरेका छन्।