Зэвэрдэггүй ган хуурамчаар хийсэн дулааны боловсруулалтын хэлбэрүүд юу вэ?

Анхны дулааны боловсруулалт эсвэл бэлтгэлийн дулааны боловсруулалт гэж нэрлэгддэг зэвэрдэггүй гангаар хийсэн хуурамч материалыг хуурамчаар үйлдэхийн дараах дулааны боловсруулалтыг ихэвчлэн хуурамчаар үйлдэж дууссаны дараа шууд хийдэг бөгөөд хэвийн болгох, зөөлрүүлэх, зөөлрүүлэх, бөмбөрцөг болгох, хатуу уусмал, гэх мэт. Өнөөдөр бид тэдгээрийн хэд хэдэн талаар суралцах болно.

 

Хэвийн байдал: Гол зорилго нь үр тарианы хэмжээг сайжруулах явдал юм. Зуурмагийг фазын хувирлын температураас дээш халааж, нэг аустенит бүтцийг бий болгож, жигд температурын дараа тогтворжуулж, дараа нь агаарт хөргөх зориулалтаар зуухнаас гаргаж авна. Хэвийн үед халаах хурд нь 700-аас доош удаан байх ёстойхуурамчаар үйлдэх дотоод болон гадаад температурын зөрүү, агшин зуурын стрессийг багасгах. 650-ийн хооронд изотермийн алхамыг нэмэх нь хамгийн сайн арга юмба 700; 700-аас дээш температурт, ялангуяа Ac1 (фазын шилжилтийн цэг) -ээс дээш) үр тарианы илүү сайн үр дүнд хүрэхийн тулд том хуурамчаар хийсэн материалын халаалтын хурдыг нэмэгдүүлэх шаардлагатай. Хэвийн болгох температурын хүрээ нь ихэвчлэн 760 хооронд байдагболон 950, өөр өөр бүрэлдэхүүн хэсгүүдийн агуулга бүхий фазын шилжилтийн цэгээс хамаарна. Ихэвчлэн нүүрстөрөгч болон хайлшийн агууламж бага байх тусам хэвийн болгох температур өндөр байх ба эсрэгээр. Зарим тусгай ган зэрэг нь 1000 хэмийн температурт хүрч чаддаг1150 хүртэл. Гэсэн хэдий ч зэвэрдэггүй ган болон өнгөт металлын бүтцийн өөрчлөлтийг хатуу уусмалын боловсруулалтаар хийдэг.

 

Температур: Гол зорилго нь устөрөгчийг өргөжүүлэх явдал юм. Мөн фазын өөрчлөлтийн дараа микро бүтцийг тогтворжуулж, бүтцийн өөрчлөлтийн стрессийг арилгаж, хатуулгийг бууруулж, зэвэрдэггүй гангаар хийсэн хуурамч эдлэлийг хэв гажилтгүйгээр боловсруулахад хялбар болгодог. Температурын гурван муж байдаг, тухайлбал, өндөр температурт даршилдаг (500~660), дунд зэргийн температурт хатууруулах (350~490), болон бага температурт хатууруулах (150~250). Том хэмжээний хуурамч эдлэлийн нийтлэг үйлдвэрлэл нь өндөр температурт зөөлрүүлэх аргыг ашигладаг. Температурыг ихэвчлэн хэвийн болсны дараа шууд хийдэг. Хэзээ хэвийн болгох хуурамчаар үйлдэх нь ойролцоогоор 220 агаарын хөргөлттэй байна~300, дахин халааж, жигд халааж, зууханд дулаалж, дараа нь 250 хэмээс доош хөргөнө.~350зуухнаас гадагшлуулахын өмнө хуурамчаар үйлдэх гадаргуу дээр . Хөргөлтийн дараах хөргөлтийн хурд хангалттай удаан байх ёстой бөгөөд хөргөх явцад хэт их агшин зуурын стрессээс болж цагаан толбо үүсэхээс сэргийлж, хуурамчаар үйлдэх явцад үүсэх үлдэгдэл стрессийг аль болох багасгана. Хөргөх процесс нь ихэвчлэн 400-аас дээш гэсэн хоёр үе шатанд хуваагддаг, ган нь сайн уян хатан чанар, хэврэгшил багатай температурын хязгаарт байдаг тул хөргөх хурд нь арай хурдан байх болно; 400-аас доош, ган нь өндөр хүйтэн хатууралтай, хэврэгшилтэй температурын хязгаарт орсон тул хагарахаас сэргийлж, агшин зуурын стрессийг багасгахын тулд бага хөргөлтийн хурдыг ашиглах хэрэгтэй. Цагаан толбо болон устөрөгчийн хэврэгшилд мэдрэмтгий гангийн хувьд устөрөгчийг устөрөгчийн эквивалент болон ган дахь устөрөгчийг сарниулж, халихад хүргэхийн тулд устөрөгчийн эквивалент болон хуурамчаар хийсэн хөндлөн огтлолын үр дүнтэй хөндлөн огтлолын хэмжээг үндэслэн устөрөгчийн тэлэлтийн хугацааг сунгахыг тодорхойлох шаардлагатай. , мөн аюулгүй тоон муж болгон бууруулна.

 

Хатаах: Температур нь хэвийн болгох, зөөлрүүлэх бүх хүрээг хамарна (150~950), зөөлрүүлэхтэй адил зуухны хөргөлтийн аргыг ашиглан. Фазын шилжилтийн цэгээс (хэвийн температур) халах температуртай анивчилгааг бүрэн шаталт гэнэ. Фазын шилжилтгүй анивчилгааг бүрэн бус анивалт гэнэ. Хүйтэн хэв гажилтын дараа өндөр температурт, гагнуурын дараа бага температурт зөөлрүүлэх гэх мэт стрессийг арилгах, бичил бүтцийг тогтворжуулах үндсэн зорилго нь гагнуурын гол зорилго юм. Нормалжуулж+ашиглах нь фазын хувиргалт хангалттай байдаг тул энгийн зөөлрүүлэхээс илүү дэвшилтэт арга юм. болон бүтцийн өөрчлөлт, түүнчлэн тогтмол температурт устөрөгчийн тэлэлтийн үйл явц.


Шуудангийн цаг: 2024 оны 6-р сарын 24-ний хооронд

  • Өмнөх:
  • Дараа нь: