യുടെ ഗുണനിലവാരം ഉറപ്പാക്കാൻകെട്ടിച്ചമയ്ക്കലുകൾസൂചകങ്ങളുടെ രൂപകൽപ്പനയുടെയും ഉപയോഗത്തിൻ്റെയും ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റുന്നതിന്, അത് ആവശ്യമാണ്കെട്ടിച്ചമയ്ക്കലുകൾ(ശൂന്യമായ, സെമി-ഫിനിഷ്ഡ് ഉൽപ്പന്നങ്ങളും പൂർത്തിയായ ഉൽപ്പന്നങ്ങളും) ഗുണനിലവാര പരിശോധന.
ഫോർജിംഗ് ഗുണനിലവാര പരിശോധനയുടെ ഉള്ളടക്കത്തിൽ ഉൾപ്പെടുന്നു: കെമിക്കൽ കോമ്പോസിഷൻ പരിശോധന, രൂപവും വലിപ്പവും പരിശോധന, മാക്രോസ്‌കോപ്പിക് ഓർഗനൈസേഷൻ പരിശോധന, മൈക്രോസ്കോപ്പിക് ഓർഗനൈസേഷൻ പരിശോധന, മെക്കാനിക്കൽ പ്രോപ്പർട്ടികൾ പരിശോധന, ശേഷിക്കുന്ന സമ്മർദ്ദ പരിശോധന, അൾട്രാസോണിക് പിഴവ് കണ്ടെത്തൽ.

1. കെമിക്കൽ കോമ്പോസിഷൻ ഇൻസ്പെക്ഷൻ ജനറൽ ഫോർജിംഗുകൾ കെമിക്കൽ കോമ്പോസിഷൻ പരിശോധന നടത്താറില്ല, കെമിക്കൽ കോമ്പോസിഷൻ സ്മെൽറ്റിംഗ് ഫർണസ് സാമ്പിൾ വിശകലനത്തെ അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ളതാണ്. എന്നാൽ പ്രധാനപ്പെട്ടതോ സംശയാസ്പദമായതോ ആയ കെട്ടിച്ചമയ്ക്കലുകൾക്കായി, ചില ചിപ്പുകൾ ഫോർജിംഗിൽ നിന്ന് മുറിച്ച് രാസഘടന പരിശോധിക്കുന്നതിന് രാസ വിശകലനം അല്ലെങ്കിൽ സ്പെക്ട്രൽ വിശകലനം ഉപയോഗിക്കുന്നു.
2. വിഷ്വൽ ഇൻസ്പെക്ഷൻ, ടെംപ്ലേറ്റ് അല്ലെങ്കിൽ അടയാളപ്പെടുത്തൽ രീതി ഉപയോഗിച്ച് രൂപഭാവം വലിപ്പം പരിശോധന, ഫോർജിംഗുകൾ മെഷീൻ ചെയ്യാൻ കഴിയുമോ എന്ന് നിർണ്ണയിക്കാൻ, ഫോർജിംഗ് ഉപരിതല വൈകല്യങ്ങൾ, ആകൃതി പിശക്, വലിപ്പം എന്നിവ പരിശോധിക്കുക.
3. മാക്രോ ഓർഗനൈസേഷൻ പരിശോധനയെ ലോ ടൈം ഇൻസ്പെക്ഷൻ എന്നും അറിയപ്പെടുന്നു, നഗ്നനേത്രങ്ങൾ ഉപയോഗിച്ച് അല്ലെങ്കിൽ ഭൂതക്കണ്ണാടിയുടെ 10 മടങ്ങിൽ കൂടുതൽ ഉപയോഗിക്കാതിരിക്കുക, ഫോർജിംഗ് ഉപരിതലമോ മാക്രോ ഓർഗനൈസേഷൻ്റെ വിഭാഗമോ പരിശോധിക്കുക. പ്രധാന രീതികൾ ഇവയാണ്: സൾഫർ പ്രിൻ്റിംഗ്, ഹോട്ട് ആസിഡ് ലീച്ചിംഗ്, കോൾഡ് ആസിഡ് ലീച്ചിംഗ്, ഫ്രാക്ചർ.
4. മൈക്രോസ്ട്രക്ചർ പരീക്ഷ, അതായത് മെറ്റലോഗ്രാഫിക് പരിശോധന, മൈക്രോസ്ട്രക്ചറും ഫോർജിംഗുകളുടെ പ്രകടനവും തമ്മിലുള്ള ബന്ധം മനസ്സിലാക്കാൻ സഹായിക്കുന്നതിന്, ലൈറ്റ് മൈക്രോസ്കോപ്പിന് കീഴിലുള്ള ഫോർജിംഗുകളുടെ മൈക്രോസ്ട്രക്ചർ അവസ്ഥയും വിതരണവും നിരീക്ഷിക്കുകയും തിരിച്ചറിയുകയും വിശകലനം ചെയ്യുകയും ചെയ്യുന്നു.
5. മെക്കാനിക്കൽ പ്രോപ്പർട്ടികൾ, കാഠിന്യം പരിശോധിക്കൽ, ശക്തി സൂചകങ്ങൾ, പ്ലാസ്റ്റിറ്റി സൂചകങ്ങൾ, കാഠിന്യം സൂചകങ്ങൾ തുടങ്ങിയവ ഉൾപ്പെടെയുള്ള ഫോർജിംഗുകളുടെ പൊതുവായ മെക്കാനിക്കൽ ഗുണങ്ങൾ പരിശോധിക്കുന്നു. , ക്രീപ്പ്, ക്ഷീണം എന്നീ പരിശോധനകളും നടത്തണം.
6. ഫോർജിംഗ് പ്രൊഡക്ഷൻ പ്രക്രിയയിൽ, അസമമായ രൂപഭേദം, അസമമായ താപനില, അസമമായ ഘട്ട മാറ്റം എന്നിവ ആന്തരിക സമ്മർദ്ദത്തിന് കാരണമാകും, ഒടുവിൽ കെട്ടിച്ചമച്ച ആന്തരിക സമ്മർദ്ദത്തിൽ അവശേഷിക്കുന്നത് അവശിഷ്ട സമ്മർദ്ദമാണ്. ഫോർജിംഗിനുള്ളിൽ വളരെയധികം ശേഷിക്കുന്ന സമ്മർദ്ദം ഉണ്ടാകുമ്പോൾ, മെഷീനിംഗ് സമയത്ത് ശേഷിക്കുന്ന സമ്മർദ്ദത്തിൻ്റെ ബാലൻസ് നഷ്ടപ്പെടുന്നതിനാൽ വർക്ക്പീസ് രൂപഭേദം വരുത്തും, ഇത് അസംബ്ലിയെ ബാധിക്കും. ഉപയോഗ പ്രക്രിയയിൽ, ശേഷിക്കുന്ന സമ്മർദ്ദവും പ്രവർത്തന സമ്മർദ്ദവും കാരണം സൂപ്പർപോസിഷൻ പൂജ്യം പരാജയത്തിന് കാരണമാകും, അങ്ങനെ മുഴുവൻ മെഷീനും കേടുപാടുകൾ സംഭവിക്കും. അതിനാൽ, ജനറേറ്റർ ഗാർഡ് വളയങ്ങൾ പോലുള്ള ചില പ്രധാന ഫോർജിംഗുകളുടെ സാങ്കേതിക വ്യവസ്ഥകൾ, ശേഷിക്കുന്ന സമ്മർദ്ദം വിളവ് ശക്തിയുടെ 20% കവിയാൻ പാടില്ല എന്ന് വ്യവസ്ഥ ചെയ്യുന്നു.
മേൽപ്പറഞ്ഞ ഗുണനിലവാര പരിശോധനാ ഇനങ്ങളിൽ, ഫോർജിംഗ് രൂപഭാവം, കുറഞ്ഞ പവർ, യോഗ്യതയില്ലാത്ത പിഴവ് കണ്ടെത്തൽ പരിശോധനാ ഇനങ്ങൾ എന്നിവ സ്‌ക്രാപ്പ് ചെയ്യും. മെക്കാനിക്കൽ പ്രോപ്പർട്ടികൾ പരിശോധിക്കുന്ന ഇനങ്ങൾ യോഗ്യതയില്ലാത്തതാണെങ്കിൽ, അവ വീണ്ടും ചെയ്യാൻ കഴിയും. അവ ഇപ്പോഴും യോഗ്യതയില്ലാത്തതാണെങ്കിൽ, അവ നന്നാക്കുകയും വീണ്ടും ചൂടാക്കുകയും വേണം. പൊതുവായ ഫോർജിംഗുകൾക്കായി, പരിശോധനയ്ക്കായി ഒരു ബാച്ചിൽ നിന്നോ അതേ ചൂളയിൽ നിന്നോ ഒന്നോ അതിലധികമോ ഫോർജിംഗുകൾ മാത്രം തിരഞ്ഞെടുക്കുക. പവർ പ്ലാൻ്റ് ഉപകരണങ്ങളുടെ ഫോർജിംഗുകൾ, വലിയ ക്രാങ്ക്ഷാഫ്റ്റുകൾ, ഉയർന്ന മർദ്ദമുള്ള പാത്രങ്ങൾ മുതലായവ പോലുള്ള പ്രധാനപ്പെട്ട ഫോർജിംഗുകൾക്കായി, ഓരോന്നും പരിശോധിക്കണം. ആ ഇനങ്ങളുടെ ഫോർജിംഗ് പരിശോധനയെ സംബന്ധിച്ചിടത്തോളം, സാങ്കേതിക വ്യവസ്ഥകളെ അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ളതായിരിക്കണം.