Izskata kvalitātes pārbaude parasti ir nesagraujoša pārbaude, parasti ar neapbruņotu aci vai zemu palielināmo stiklu, ja nepieciešams, izmantojiet arī nesagraujošo pārbaudes metodi.
Iekšējās kvalitātes pārbaudes metodessmagie kalumivar apkopot šādi: makroskopiskā organizācijas pārbaude, mikroskopiskā organizācijas pārbaude, mehānisko īpašību pārbaude, ķīmiskā sastāva analīze un nesagraujošā pārbaude.
Makroskopiskais mikrostruktūras tests ir sava veida tests, lai novērotu un analizētu mazjaudas mikrostruktūras īpašībaskalšanaar vizuālo vai mazjaudas palielināmo stiklu. Parasti izmantotās metodes makroskopiskās struktūras pārbaudeikalumiir mazjaudas korozijas metode (tostarp termiskās korozijas, aukstās korozijas un elektrolītiskās korozijas metode), lūzumu tests un sēra apdrukas metode.

Mikrostruktūras pārbaudes noteikums ir izmantot gaismas mikroskopu, lai pārbaudītu mikrostruktūrukalumino dažādiem materiāliem. Pārbaudes elementi parasti ietver iekšējo graudu izmēru vai graudu izmēru noteiktā temperatūrā, ti, faktisko graudu izmēru, nemetālisku iekļaušanu, mikrostruktūru, piemēram, dekarbonizācijas slāni, eitektiskā karbīda neviendabīgumu, pārkaršanu, pārdegšanu un citu nepieciešamo mikrostruktūru utt.
Mehānisko īpašību un procesa veiktspējas pārbaude ir bijusi galīgā termiskā apstrādekalumiun testa gabalus, kas apstrādāti noteiktā paraugā pēc stiepes testēšanas mašīnas, trieciena pārbaudes iekārtas, izturības pārbaudes iekārtas, noguruma pārbaudes iekārtas, cietības testera un citu instrumentu izmantošanas, lai noteiktu mehāniskās īpašības un procesa veiktspējas vērtības.
Ķīmiskā sastāva testēšana parasti ir ķīmiskās analīzes vai spektrālās analīzes izmantošana kalšanas komponentu analīzei un testēšanai, attīstoties zinātnei un tehnoloģijai, gan ķīmiskās analīzes, gan tās analīzes līdzekļu spektrālā analīze ir guvusi panākumus. Spektrālās analīzes veikšanai tagad tiek izmantota ne tikai spektrālā metode un spektroskopiskā metode, lai veiktu komponentu analīzi, fotoelektriskā spektrometra parādīšanās ne tikai ātri analīzi, bet arī ievērojami uzlabo precizitāti, un plazmas fotoelektriskā spektrometra parādīšanās ir ievērojami uzlabojusi analīzi. precizitāte, tās analīzes precizitāte var sasniegt 10-6 līmeni, Šī metode ir ļoti efektīva kaitīgo piemaisījumu, piemēram, Pb, As, Sn, Sb, Bi, analīzei supersakausējuma kalumos.
Iepriekš minēts, ka testa metode, makroskopiskā organizācija un sastāva un mikrostruktūras pārbaude vai veiktspēja vai metode pieder destruktīvajai testēšanas metodei, jo daži smagie destruktīvo metožu kalumi nevar pilnībā pielāgoties kvalitātes pārbaudes prasībām, no vienas puses. no otras puses, tas ir tāpēc, ka tā nav ekonomika, no otras puses, galvenokārt tāpēc, lai izvairītos no destruktīvas pārbaudes vienpusības. NDT tehnoloģijas attīstība nodrošina progresīvākus un ideālākus līdzekļuskalšanakvalitātes pārbaude.
Nesagraujošās testēšanas metodes kalšanas kvalitātes pārbaudei parasti ir: magnētiskā pulvera pārbaudes metode, iespiešanās pārbaudes metode, virpuļstrāvas pārbaudes metode, ultraskaņas pārbaudes metode.

Magnētisko daļiņu pārbaudes metodi plaši izmanto, lai pārbaudītu feromagnētiskā metāla vai sakausējuma virsmas vai tuvu virsmas defektuskalumi, piemēram, plaisas, grumbas, balti plankumi, nemetāliski ieslēgumi, atslāņošanās, locīšana, karbīda vai ferīta joslas utt. Šī metode ir piemērota tikai feromagnētisko staru pārbaudei.kalumi, bet ne kalumam no austenīta tērauda.
Caurlaidības pārbaudes metode var ne tikai pārbaudīt magnētiskā materiāla kalumus, bet arī pārbaudīt neferomagnētiskā materiāla virsmas defektuskalumi, piemēram, plaisas, vaļīgums, locīšana utt. Parasti to izmanto tikai neferomagnētisko materiālu kalumu virsmas defektu pārbaudei, un nevar atrast slēptos defektus zem virsmas. Virpuļstrāvas testēšanu izmanto, lai pārbaudītu vadošu materiālu virsmas vai tuvu virsmu defektus.
Ultraskaņas pārbaudes metodi izmanto, lai pārbaudītu kalumu iekšējos defektus, piemēram, saraušanās dobumu, balto plankumu, serdes plaisu, izdedžu iekļaušanu utt. Lai gan šī metode ir ērta, ātra un ekonomiska, ir grūti precīzi noteikt defektu raksturu.