Dideli liejiniai irkaltiniaivaidina svarbų vaidmenį staklių gamyboje, automobilių gamyboje, laivų statyboje, elektrinėje, ginklų pramonėje, geležies ir plieno gamyboje ir kitose srityse. Kaip labai svarbios dalys, jos turi didelį tūrį ir svorį, o jų technologija ir apdorojimas sudėtingas. Procesas, paprastai naudojamas išlydžius luitą,kalimasarba pakartotinio lydymo liejimas, naudojant aukšto dažnio šildymo mašiną, norint gauti reikiamą formos dydį ir techninius reikalavimus, patenkinti jos eksploatavimo sąlygų poreikius. Dėl apdirbimo technologijos ypatumų yra tam tikrų taikymo įgūdžių ultragarsu aptikti liejimo ir kalimo dalių defektus.
I. Ultragarsinis liejinio patikrinimas
Dėl stambių grūdelių dydžio, prasto garso pralaidumo ir mažo signalo ir triukšmo santykio liejinyje sunku aptikti defektus naudojant garso pluoštą su aukšto dažnio garso energija sklindant liejiniui, kai jis susiduria su vidine paviršius ar defektas, defektas randamas. Atsispindėjusios garso energijos kiekis priklauso nuo vidinio paviršiaus arba defekto kryptingumo ir savybių bei tokio atspindinčio kūno akustinės varžos. Todėl įvairių defektų ar vidinių paviršių atspindėta garso energija gali būti naudojama defektų vietai, sienelės storiui ar defektų gyliui po paviršiumi nustatyti. Ultragarsinis bandymas, kaip plačiai naudojama neardomoji bandymo priemonė, pagrindiniai jo privalumai: didelis aptikimo jautrumas, galima aptikti smulkius įtrūkimus; Turi didelę prasiskverbimo galią, gali aptikti storo profilio liejinius. Pagrindiniai jo apribojimai yra tokie: sunku interpretuoti atsiskyrimo defekto atspindėtą bangos formą, kai kontūras yra sudėtingas ir prastas kryptingumas; Nepageidaujamos vidinės struktūros, tokios kaip grūdelių dydis, mikrostruktūra, poringumas, įtraukimo turinys arba smulkios išsklaidytos nuosėdos, taip pat trukdo interpretuoti bangos formą. Be to, būtina nurodyti standartinius bandymo blokus.

2.kalimo ultragarsinis patikrinimas
(1)Kalimo apdorojimasir bendri defektai
Kaltiniaiyra pagaminti iš karšto plieno luito, deformuotokalimas. Thekalimo procesasapima šildymą, deformaciją ir aušinimą.Kaltiniaidefektus galima suskirstyti į liejimo defektus,kalimo defektaiir terminio apdorojimo defektai. Liejimo defektai daugiausia apima susitraukimo likučius, laisvus, įtraukimus, įtrūkimus ir pan.Kalimo defektaidaugiausia apima lankstymą, baltą dėmę, įtrūkimą ir pan. Pagrindinis terminio apdorojimo trūkumas yra įtrūkimas.
Susitraukimo ertmės likutis yra susitraukimo ertmė kalimo luityje, kai galvutės neužtenka, kad liktų, dažniau kaltinių galuose.
Laisvas yra luito kietėjimo susitraukimas, susidaręs luityje, nėra tankus ir skylės, kalimas dėl kalimo santykio trūkumo ir nėra visiškai ištirpęs, daugiausia luito centre ir galvutėje. e
Inkliuzas turi vidinį įtraukimą, išorinį nemetalinį intarpą ir metalinį intarpą. Vidiniai inkliuzai daugiausia susitelkę luito centre ir galvutėje.
Įtrūkimai apima liejimo įtrūkimus, kalimo įtrūkimus ir terminio apdorojimo įtrūkimus. Austenitinio plieno tarpkristaliniai įtrūkimai atsiranda liejant. Netinkamas kalimas ir terminis apdorojimas sukels įtrūkimus ant kaltinio paviršiaus arba šerdies.
Baltasis taškas yra didelis vandenilio kiekis kaltiniuose, per greitai atšaldomas po kalimo, ištirpęs vandenilis pliene per vėlai išbėga, todėl dėl per didelio įtempimo susidaro įtrūkimai. Baltos dėmės daugiausia susitelkusios didelės kaltinės dalies centre. Baltos dėmės visada atsiranda plieninėse grupėse. * x-H9 [:
(2) Defektų nustatymo metodų apžvalga
Pagal defektų aptikimo laiko klasifikaciją, kalimo defektų aptikimą galima suskirstyti į žaliavų trūkumų aptikimą ir gamybos procesą, gaminio patikrinimą ir eksploatacinį patikrinimą.
Žaliavų ir gamybos proceso defektų aptikimo tikslas – anksti rasti defektus, kad būtų galima laiku imtis priemonių, kad būtų išvengta defektų atsiradimo ir išplitimo, dėl ko jie bus atiduodami į metalo laužą. Prekės tikrinimo tikslas – užtikrinti gaminio kokybę. Eksploatacinės apžiūros tikslas – prižiūrėti defektus, kurie gali atsirasti ar atsirasti po eksploatacijos, daugiausia – nuovargio įtrūkimus. + 1. Veleninių kaltinių apžiūra
Veleninių kaltinių kalimo procesas daugiausia grindžiamas brėžiniu, todėl daugumos defektų orientacija yra lygiagreti ašiai. Tokių defektų aptikimo efektas yra geriausias išilginės bangos tiesiu zondu iš radialinės krypties. Atsižvelgiant į tai, kad defektai bus kitokio pasiskirstymo ir orientacijos, todėl veleno kalimo defektų aptikimas taip pat turėtų būti papildytas tiesiu zondo ašiniu aptikimu ir įstrižo zondo apskritimo aptikimu bei ašiniu aptikimu.
2. Tortų ir dubenėlių kaltinių apžiūra
Pyragų ir dubenėlių kaltinių kalimo procesas daugiausiai yra sutrikęs, o defektų pasiskirstymas yra lygiagretus galiniam paviršiui, todėl tai yra geriausias būdas aptikti defektus tiesiu zondu ant galinio paviršiaus.
3. Cilindrų kaltinių apžiūra
Cilindrinių kaltinių kalimo procesas yra suardomas, perforuojamas ir valcuojamas. Todėl defektų orientacija yra sudėtingesnė nei veleno ir pyrago kaltinių. Tačiau kadangi perforuojant buvo pašalinta prasčiausios kokybės luito centrinė dalis, cilindrinių kaltinių gaminių kokybė paprastai yra geresnė. Pagrindinė defektų orientacija vis dar yra lygiagreti cilindriniam paviršiui už cilindro ribų, todėl cilindriniai kaltiniai vis dar aptinkami daugiausia tiesiu zondu, tačiau cilindriniams kaltiniams su storomis sienelėmis reikėtų pridėti įstrižą zondą.
(3) Aptikimo sąlygų pasirinkimas
Zondas pasirinkimas
Kaltiniaiultragarsinis patikrinimas, pagrindinis išilginės bangos tiesioginio zondo naudojimas, plokštelės dydis φ 14 ~ φ 28 mm, dažniausiai naudojamas φ 20 mm. Užsmulkūs kaltiniai, lusto zondas paprastai naudojamas atsižvelgiant į artimojo lauko ir sujungimo nuostolius. Kartais, norint aptikti defektus tam tikru aptikimo paviršiaus kampu, aptikimui taip pat galima naudoti tam tikrą pasvirusio zondo K reikšmę. Dėl tiesioginio zondo aklosios zonos ir artimojo lauko srities įtakos dvigubo kristalo tiesioginis zondas dažnai naudojamas artimojo atstumo defektams aptikti.
Kaltinių grūdeliai paprastai yra maži, todėl galima pasirinkti didesnį defektų aptikimo dažnį, paprastai 2,5–5,0 MHz. Norint išvengti „miško aido“ ir pagerinti signalo ir triukšmo santykį, kai kuriems kaltiniams su stambaus grūdėtumo dydžiu ir dideliu slopinimu reikėtų pasirinkti žemesnį dažnį, paprastai 1,0–2,5 MHz.