Чоң кастинг жанасогууларстанок жасоодо, автомобиль жасоодо, кеме курууда, электр станциясында, курал-жарак енер жайында, темир жана болот жасоодо жана башка тармактарда маанилуу роль ойнойт. Өтө маанилүү бөлүктөрү катары, алар чоң көлөмү жана салмагы бар, жана алардын технологиясы жана кайра иштетүү татаал. Процесс, адатта, куйманы эритүүдөн кийин колдонулат,согууже кайра эритүүчү куюу, жогорку жыштыктагы жылытуу машинасы аркылуу керектүү форма өлчөмүн жана техникалык талаптарды алуу, анын тейлөө шарттарынын муктаждыктарын канааттандыруу. Анын кайра иштетүү технологиясы өзгөчөлүктөрүнөн улам, куюу жана согуу бөлүктөрүнүн ультра үн кемтигин аныктоо үчүн белгилүү бир колдонуу көндүмдөрү бар.
I. Куюу УЗИ текшерүү
Оор дан өлчөмүнө, начар үн өткөргүчтүгүнө жана куюлган сигналдын ызы-чууга катышынын төмөндүгүнө байланыштуу, куюунун таралышында жогорку жыштык үн энергиясы бар үн нурун колдонуу менен кемчиликтерди аныктоо кыйынга турат. беттик же кемчилик, кемчилик табылган. Чагылган үн энергиясынын көлөмү ички беттин же кемтиктин багыттуулугуна жана касиеттерине, ошондой эле чагылткыч дененин акустикалык импедансына жараша болот. Демек, ар кандай кемчиликтердин же ички беттердин чагылдырылган үн энергиясы беттин астындагы кемчиликтердин ордун, дубалдын калыңдыгын же тереңдигин аныктоо үчүн колдонулушу мүмкүн. Ультрадыбыстык тестирлөө кеңири колдонулган кыйратуучу сыноо каражаты катары, анын негизги артыкчылыктары: жогорку аныктоо сезгичтиги, майда жаракаларды аныктай алат; Чоң өтүү жөндөмдүүлүгүнө ээ, калың секциялык куймаларды аныктай алат. Анын негизги чектөөлөрү төмөнкүлөр: татаал контур өлчөмү жана начар багыттуулугу менен ажыратуу дефектинин чагылдырылган толкун формасын интерпретациялоо кыйын; Керексиз ички структуралар, мисалы, бүртүкчөлөрүнүн өлчөмү, микроструктурасы, көзөнөктүүлүгү, кошулуу мазмуну же майда дисперстүү чөкмөлөр да толкун формасын чечмелөөгө тоскоол болот. Мындан тышкары, стандарттык тест блокторуна шилтеме талап кылынат.

2.forging УЗИ текшерүү
(1)Жасалма иштетүүжана жалпы кемчиликтер
Согууларменен деформацияланган ысык болот куймасынан жасалгансогуу. Theсогуу процессижылытуу, деформация жана муздатуу кирет.Согууларкемчиликтерди куюу кемчиликтерге бөлүүгө болот,жасалма кемчиликтержана жылуулук менен дарылоо кемчиликтери. Куюу кемчиликтери, негизинен, кичирейүү калдыктары, бош, кошуу, жаракалар жана башкалар кирет.Жасалма кемчиликтернегизинен бүктөлгөн, ак так, жарака жана башкалар кирет. Жылуулук менен дарылоонун негизги кемчилиги - жарака.
Кичирейүү көңдөйүнүн калдыгы – согуудагы куймадагы кичирейүү көңдөйүнүн башы жетишсиз болгондо, согуунун аягында көбүрөөк кездешет.
Loose болуп куймада пайда болгон куймалардын катуулануу кичирейүүсү тыгыз эмес жана тешиктер, согуу катышы жоктугунан согуу жана толук эриген эмес, негизинен куйма борборунда жана башында. д
Инклюзивде ички кошуу, тышкы металл эмес кошуу жана металл кошуу бар. Ички кошулмалар негизинен куйманын борборунда жана баш жагында топтолгон.
жаракалар куюу жаракалар, жасалма жаракалар жана жылуулук менен дарылоо жаракалар кирет. Аустениттик болоттогу гранулдар аралык жаракалар куюунун натыйжасында пайда болот. Туура эмес согуу жана жылуулук менен иштетүү согуунун бетинде же өзөгүндө жаракалар пайда болот.
Ак чекит - согулган буюмдардын курамында суутектин көп болушу, согулгандан кийин өтө тез муздашы, болоттун курамындагы эриген суутек өтө кеч качып чыгып, натыйжада ашыкча стресстен улам жаракалар пайда болот. Ак тактар ​​негизинен согуунун чоң бөлүгүнүн борборунда топтолгон. Ак тактар ​​болоттон жасалган кластерлерде дайыма пайда болот. * x- H9 [:
(2) Кемчиликтерди аныктоо ыкмаларын карап чыгуу
Кемчиликти аныктоо убактысынын классификациясына ылайык, жасалма кемчиликтерди аныктоо чийки заттын кемчиликтерин аныктоо жана өндүрүш процессине, продукцияны текшерүүгө жана кызматтык текшерүүгө бөлүнөт.
Чийки заттагы жана өндүрүш процессиндеги кемчиликтерди аныктоонун максаты - кемчиликтерди эрте табуу, андыктан брак чыгарууга алып келген кемчиликтердин өнүгүшүнө жана кеңейишине жол бербөө үчүн чараларды өз убагында көрүү. Продукцияны текшерүүнүн максаты - продукциянын сапатын камсыз кылуу. Кызмат учурундагы текшерүүнүн максаты операциядан кийин пайда болушу мүмкүн болгон кемчиликтерди, негизинен чарчоо жаракаларын көзөмөлдөө болуп саналат. + 1. Валдын согууларын текшерүү
Вал согмаларынын согуу процесси негизинен чийүүгө негизделген, ошондуктан көпчүлүк кемчиликтердин багыты огуна параллелдүү. Мындай кемчиликтерди аныктоо эффектиси радиалдык багыттан узунунан келген түз зонд аркылуу эң жакшы болот. Кемчиликтер башка бөлүштүрүүгө жана ориентацияга ээ болорун эске алуу менен, валдын кемчилигин аныктоо, ошондой эле түз зонддун октук аныктоосу жана кыйгач зонддун айланасын аныктоо жана октук аныктоо менен толукталууга тийиш.
2. Торт жана табак согмаларын текшерүү
Торт жана табак согмаларын согуу процесси негизинен бузулат жана кемчиликтерди бөлүштүрүү акыркы бетке параллелдүү, ошондуктан бул акыркы беттеги түз зонд аркылуу кемчиликтерди аныктоонун эң жакшы ыкмасы.
3. Цилиндрдик согууларды текшерүү
Цилиндрдик согмалардын согуу процесси бузулат, тешилүү жана жылдыруу. Демек, кемчиликтердин багыты шахтага жана торт согууга караганда татаалыраак. Бирок тешүү учурунда эң начар сапаттагы куймалардын ортоңку бөлүгү алынып салынгандыктан, цилиндр согмаларынын сапаты жалпысынан жакшыраак. Кемчиликтердин негизги багыты дагы эле цилиндрдин сыртындагы цилиндрдик бетке параллелдүү, ошондуктан цилиндрдик согуулар дагы эле негизинен түз зонд аркылуу аныкталат, бирок калың дубалдары бар цилиндрдик согуулар үчүн кыйгач зонд кошулушу керек.
(3) аныктоо шарттарын тандоо
Пробду тандоо
СогууларУЗИ текшерүү, узунунан толкун түз иликтөө негизги пайдалануу, φ 14 ~ φ 28mm wafer өлчөмү, адатта колдонулган φ 20mm. үчүнмайда чептер, чип иликтөө жалпысынан жакынкы талааны жана бириктирүү жоготууларды эске алуу менен колдонулат. Кээде аныктоочу бетинин белгилүү бир бурчу менен кемчиликтерди аныктоо үчүн, ошондой эле аныктоо үчүн жантайма зонддун белгилүү бир К маанисин колдонсо болот. Сокур аймактын жана тике зонддун жакын талаа аянтынын таасиринен улам, кош кристаллдык тике зонд көп учурда жакын аралыктагы кемчиликтерди аныктоо үчүн колдонулат.
Согмалардын бүртүкчөлөрү көбүнчө кичинекей, андыктан кемчиликти аныктоонун жогорку жыштыгын тандаса болот, адатта 2,5 ~ 5,0 мГц. "Токой жаңырыгын" болтурбоо жана сигналдын ызы-чуу катышын жакшыртуу үчүн, одоно бүртүкчөлөрүнүн өлчөмү жана олуттуу басаңдашы менен бир нече согуу үчүн, төмөнкү жыштык, жалпысынан 1,0 ~ 2,5 мГц тандалышы керек.