新しい省エネモビリティコンセプトには、コンポーネントの小型化と高い強度対密度比を備えた耐食性材料の選択による設計の最適化が必要です。コンポーネントの小型化は、構造的な最適化によって、または重い材料を軽量で高強度の材料に置き換えることによって実行できます。これに関連して、鍛造は荷重を最適化した構造コンポーネントの製造において重要な役割を果たします。金属成形および金属成形機械研究所（IFUM）では、さまざまな革新的な鍛造技術が開発されてきました。構造の最適化に関しては、コンポーネントの局所的な強化のためのさまざまな戦略が調査されました。重畳静水圧下での冷間鍛造による局所的なひずみ硬化を実現できます。さらに、制御されたマルテンサイトゾーンは、準安定オーステナイト鋼の誘起相変換を形成することによって作成できます。他の研究は、重量鋼部品を高強度非鉄合金またはハイブリッド材料複合物に置き換えることに焦点を当てています。さまざまな航空および自動車用途向けに、マグネシウム、アルミニウム、チタン合金のいくつかの鍛造プロセスが開発されました。シミュレーションベースのプロセス設計を介した材料の特性評価から部品の製造までのプロセスチェーン全体が考慮されています。これらの合金を使用して複雑な形状の鍛造が可能であることが確認されました。機械騒音や高温による困難にもかかわらず、アコースティック・エミッション（AE）技術を鍛造欠陥のオンライン監視に適用することに成功しました。新しい AE 解析アルゴリズムが開発され、製品/金型の亀裂や金型の摩耗などのさまざまなイベントによるさまざまな信号パターンを検出して分類できるようになりました。さらに、上記の鍛造技術の実現可能性は有限要素解析 (FEA) によって証明されました。例えば、熱機械疲労による亀裂の発生や鍛造品の延性損傷に関する鍛造金型の完全性が、累積損傷モデルを利用して調査されました。この文書では、言及されたアプローチのいくつかについて説明します。