बड़ी कास्टिंग औरफोर्जिंगमशीन टूल मैन्युफैक्चरिंग, ऑटोमोबाइल मैन्युफैक्चरिंग, शिपबिल्डिंग, पावर स्टेशन, हथियार उद्योग, आयरन और स्टील मैन्युफैक्चरिंग और अन्य क्षेत्रों में एक महत्वपूर्ण भूमिका निभाते हैं। बहुत महत्वपूर्ण भागों के रूप में, उनके पास बड़ी मात्रा और वजन है, और उनकी तकनीक और प्रसंस्करण जटिल हैं। आम तौर पर गलाने के बाद उपयोग की जाने वाली प्रक्रिया,फोर्जिंगया अपनी सेवा स्थितियों की जरूरतों को पूरा करने के लिए आवश्यक आकार और तकनीकी आवश्यकताओं को प्राप्त करने के लिए उच्च-आवृत्ति वाले हीटिंग मशीन के माध्यम से कास्टिंग को फिर से पिघलाने। इसकी प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी विशेषताओं के कारण, कास्टिंग और फोर्जिंग भागों के अल्ट्रासोनिक दोष का पता लगाने के लिए कुछ अनुप्रयोग कौशल हैं।
I. कास्टिंग का अल्ट्रासोनिक निरीक्षण
मोटे अनाज के आकार, खराब ध्वनि पारगम्यता और कास्टिंग के कम सिग्नल-टू-शोर अनुपात के कारण, कास्टिंग के प्रसार में उच्च आवृत्ति ध्वनि ऊर्जा के साथ ध्वनि बीम का उपयोग करके दोषों का पता लगाना मुश्किल है, जब यह आंतरिक सतह या दोष का सामना करता है, तो दोष पाया जाता है। परावर्तित ध्वनि ऊर्जा की मात्रा आंतरिक सतह या दोष की प्रत्यक्षता और गुणों के साथ -साथ इस तरह के एक चिंतनशील शरीर की ध्वनिक प्रतिबाधा का एक कार्य है। इसलिए, विभिन्न दोषों या आंतरिक सतहों की प्रतिबिंबित ध्वनि ऊर्जा का उपयोग सतह के नीचे दोषों, दीवार की मोटाई या दोषों की गहराई के स्थान का पता लगाने के लिए किया जा सकता है। एक व्यापक रूप से उपयोग किए जाने वाले नॉनडेस्ट्रक्टिव परीक्षण के रूप में अल्ट्रासोनिक परीक्षण का अर्थ है, इसके मुख्य लाभ हैं: उच्च पहचान संवेदनशीलता, ठीक दरार का पता लगा सकती है; एक बड़ी पैठ क्षमता है, मोटी खंड कास्टिंग का पता लगा सकती है। इसकी मुख्य सीमाएं इस प्रकार हैं: जटिल समोच्च आकार और खराब प्रत्यक्षता के साथ डिस्कनेक्ट दोष के प्रतिबिंबित तरंग की व्याख्या करना मुश्किल है; अनजाने में आंतरिक संरचनाएं, जैसे कि अनाज का आकार, माइक्रोस्ट्रक्चर, पोरसिटी, समावेश सामग्री या ठीक बिखरे हुए अवक्षेप, भी तरंग व्याख्या में बाधा डालते हैं। इसके अलावा, मानक परीक्षण ब्लॉकों के संदर्भ की आवश्यकता है।

2. अल्ट्रासोनिक निरीक्षण करना
(१)फोर्जिंग प्रक्रमनऔर सामान्य दोष
फोर्जिंग्सहॉट स्टील इंगॉट से बने होते हैंफोर्जिंग।फोर्जिंग प्रक्रियाहीटिंग, विरूपण और शीतलन शामिल है।फोर्जिंग्सदोषों को कास्टिंग दोषों में विभाजित किया जा सकता है,फोर्जिंग दोषऔर गर्मी उपचार दोष। कास्टिंग दोषों में मुख्य रूप से संकोचन अवशिष्ट, ढीले, समावेश, दरार और इतने पर शामिल हैं।फोर्जिंग दोषमुख्य रूप से तह, सफेद स्थान, दरार और इतने पर शामिल हैं। गर्मी उपचार का मुख्य दोष दरार है।
सिकुड़न गुहा अवशिष्ट फोर्जिंग में इनगोट में सिकुड़न गुहा है जब सिर रहने के लिए पर्याप्त नहीं है, तो फोर्जिंग के अंत में अधिक आम है।
ढीला है इंगॉट में गठित सॉलिड सॉलिडिफिकेशन सिकुड़न घने नहीं है और छेद है, फोर्जिंग अनुपात की कमी के कारण फोर्जिंग और पूरी तरह से भंग नहीं है, मुख्य रूप से इंगोट सेंटर और हेड में। ईटी
समावेशन में आंतरिक समावेश, बाहरी गैर-धातु समावेश और धातु समावेश है। आंतरिक समावेशन मुख्य रूप से केंद्र और सिर के सिर में केंद्रित होते हैं।
दरारों में कास्टिंग दरारें, फोर्जिंग क्रैक और हीट ट्रीटमेंट क्रैक शामिल हैं। ऑस्टेनिटिक स्टील में इंटरग्रेन्युलर दरारें कास्टिंग के कारण होती हैं। अनुचित फोर्जिंग और हीट ट्रीटमेंट फोर्जिंग की सतह या कोर पर दरारें बनेंगे।
सफेद बिंदु फोर्जिंग की उच्च हाइड्रोजन सामग्री है, फोर्जिंग के बाद बहुत तेजी से ठंडा होता है, स्टील में भंग हाइड्रोजन बहुत देर से बचने के लिए, जिसके परिणामस्वरूप अत्यधिक तनाव के कारण टूट जाता है। सफेद धब्बे मुख्य रूप से फोर्जिंग के बड़े हिस्से के केंद्र में केंद्रित होते हैं। सफेद धब्बे हमेशा स्टील में समूहों में दिखाई देते हैं। * x- h9 [:
(२) दोष का पता लगाने के तरीकों का अवलोकन
फ्लॉ डिटेक्शन टाइम के वर्गीकरण के अनुसार, फोर्जिंग फ्लॉ डिटेक्शन को कच्चे माल की दोष का पता लगाने और विनिर्माण प्रक्रिया, उत्पाद निरीक्षण और इन-सर्विस निरीक्षण में विभाजित किया जा सकता है।
कच्चे माल और विनिर्माण प्रक्रिया में दोष का पता लगाने का उद्देश्य दोषों को जल्दी से ढूंढना है ताकि दोषों के विकास और विस्तार से बचने के लिए समय पर उपाय किए जा सकें, जिसके परिणामस्वरूप स्क्रैपिंग हो। उत्पाद निरीक्षण का उद्देश्य उत्पाद की गुणवत्ता सुनिश्चित करना है। इन-सर्विस निरीक्षण का उद्देश्य उन दोषों की देखरेख करना है जो ऑपरेशन के बाद हो सकते हैं या विकसित हो सकते हैं, मुख्य रूप से थकान दरारें। + 1। शाफ्ट फोर्जिंग का निरीक्षण
शाफ्ट फोर्जिंग की फोर्जिंग प्रक्रिया मुख्य रूप से ड्राइंग पर आधारित है, इसलिए अधिकांश दोषों का अभिविन्यास अक्ष के समानांतर है। इस तरह के दोषों का पता लगाने का प्रभाव रेडियल दिशा से अनुदैर्ध्य तरंग सीधे जांच से सबसे अच्छा है। यह देखते हुए कि दोषों में अन्य वितरण और अभिविन्यास होंगे, इसलिए शाफ्ट फोर्जिंग फ्लॉ डिटेक्शन, को सीधे जांच अक्षीय पहचान और तिरछी जांच परिधि का पता लगाने और अक्षीय पहचान द्वारा भी पूरक किया जाना चाहिए।
2। केक और कटोरे को फोर्ज का निरीक्षण
केक और बाउल फोर्जिंग की फोर्जिंग प्रक्रिया मुख्य रूप से परेशान है, और दोषों का वितरण अंत चेहरे के समानांतर है, इसलिए यह अंत चेहरे पर सीधे जांच द्वारा दोषों का पता लगाने के लिए सबसे अच्छा तरीका है।
3। सिलेंडर फोर्जिंग का निरीक्षण
सिलेंडर फोर्जिंग की फोर्जिंग प्रक्रिया परेशान, छिद्रण और रोलिंग है। इसलिए, दोषों का उन्मुखीकरण शाफ्ट और केक फोर्जिंग की तुलना में अधिक जटिल है। लेकिन क्योंकि पंचिंग करते समय सबसे खराब गुणवत्ता वाले इंगोट के केंद्र भाग को हटा दिया गया है, सिलेंडर फोर्जिंग की गुणवत्ता आम तौर पर बेहतर होती है। दोषों का मुख्य अभिविन्यास अभी भी सिलेंडर के बाहर बेलनाकार सतह के समानांतर है, इसलिए बेलनाकार फोर्जिंग को अभी भी मुख्य रूप से सीधे जांच द्वारा पाया जाता है, लेकिन मोटी दीवारों के साथ बेलनाकार फोर्जिंग के लिए, तिरछी जांच को जोड़ा जाना चाहिए।
(3) पता लगाने की स्थिति का चयन
जांच चयन
फोर्जिंग्सअल्ट्रासोनिक निरीक्षण, अनुदैर्ध्य तरंग प्रत्यक्ष जांच का मुख्य उपयोग, φ 14 ~ φ 28 मिमी का वेफर आकार, आमतौर पर φ 20 मिमी का उपयोग किया जाता है। के लिएछोटे से फोड़ा, चिप जांच का उपयोग आम तौर पर निकट क्षेत्र और युग्मन हानि को देखते हुए किया जाता है। कभी -कभी पता लगाने की सतह के एक निश्चित कोण के साथ दोषों का पता लगाने के लिए, पता लगाने के लिए इच्छुक जांच के एक निश्चित k मान का भी उपयोग कर सकते हैं। अंधे क्षेत्र के प्रभाव के कारण और प्रत्यक्ष जांच के क्षेत्र क्षेत्र के पास, डबल क्रिस्टल प्रत्यक्ष जांच का उपयोग अक्सर निकट दूरी के दोषों का पता लगाने के लिए किया जाता है।
फोर्जिंग के अनाज आम तौर पर छोटे होते हैं, इसलिए उच्च दोष का पता लगाने की आवृत्ति का चयन किया जा सकता है, आमतौर पर 2.5 ~ 5.0MHz। मोटे अनाज के आकार और गंभीर क्षीणन के साथ कुछ फोर्जिंग के लिए, "वन इको" से बचने और सिग्नल-टू-शोर अनुपात में सुधार करने के लिए, एक कम आवृत्ति, आमतौर पर 1.0 ~ 2.5MHz, का चयन किया जाना चाहिए।