बड़ी कास्टिंग औरफोर्जिंगमशीन उपकरण निर्माण, ऑटोमोबाइल विनिर्माण, जहाज निर्माण, बिजली स्टेशन, हथियार उद्योग, लौह और इस्पात विनिर्माण और अन्य क्षेत्रों में महत्वपूर्ण भूमिका निभाते हैं। बहुत महत्वपूर्ण भागों के रूप में, उनका आयतन और वजन बड़ा होता है, और उनकी तकनीक और प्रसंस्करण जटिल होते हैं। यह प्रक्रिया आमतौर पर पिंड को गलाने के बाद उपयोग की जाती है,फोर्जिंगया इसकी सेवा शर्तों की आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए, आवश्यक आकार आकार और तकनीकी आवश्यकताओं को प्राप्त करने के लिए उच्च आवृत्ति हीटिंग मशीन के माध्यम से कास्टिंग को फिर से पिघलाना। इसकी प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी विशेषताओं के कारण, कास्टिंग और फोर्जिंग भागों के अल्ट्रासोनिक दोष का पता लगाने के लिए कुछ अनुप्रयोग कौशल हैं।
I. कास्टिंग का अल्ट्रासोनिक निरीक्षण
मोटे अनाज के आकार, खराब ध्वनि पारगम्यता और कास्टिंग के कम सिग्नल-टू-शोर अनुपात के कारण, कास्टिंग के प्रसार में उच्च आवृत्ति ध्वनि ऊर्जा के साथ ध्वनि किरण का उपयोग करके दोषों का पता लगाना मुश्किल होता है, जब यह आंतरिक का सामना करता है सतह या दोष, दोष पाया जाता है। परावर्तित ध्वनि ऊर्जा की मात्रा आंतरिक सतह या दोष की दिशा और गुणों के साथ-साथ ऐसे परावर्तक शरीर की ध्वनिक प्रतिबाधा पर निर्भर करती है। इसलिए, विभिन्न दोषों या आंतरिक सतहों की परावर्तित ध्वनि ऊर्जा का उपयोग दोषों के स्थान, दीवार की मोटाई या सतह के नीचे दोषों की गहराई का पता लगाने के लिए किया जा सकता है। व्यापक रूप से उपयोग किए जाने वाले गैर-विनाशकारी परीक्षण साधन के रूप में अल्ट्रासोनिक परीक्षण, इसके मुख्य लाभ हैं: उच्च पहचान संवेदनशीलता, बारीक दरारों का पता लगा सकता है; इसमें बड़ी प्रवेश क्षमता है, मोटे खंड की कास्टिंग का पता लगा सकता है। इसकी मुख्य सीमाएँ इस प्रकार हैं: जटिल समोच्च आकार और खराब दिशा के साथ वियोग दोष के परावर्तित तरंगरूप की व्याख्या करना मुश्किल है; अवांछित आंतरिक संरचनाएं, जैसे कि अनाज का आकार, सूक्ष्म संरचना, सरंध्रता, समावेशन सामग्री या बारीक बिखरे हुए अवक्षेप भी तरंग रूप की व्याख्या में बाधा डालते हैं। इसके अलावा, मानक परीक्षण ब्लॉकों का संदर्भ आवश्यक है।

2. अल्ट्रासोनिक निरीक्षण फोर्जिंग
(1)फोर्जिंग प्रसंस्करणऔर सामान्य दोष
फोर्जिंग्सगर्म इस्पात पिंड से विकृत होकर बने होते हैंफोर्जिंग.फोर्जिंग प्रक्रियाइसमें तापन, विरूपण और शीतलन शामिल है।फोर्जिंग्सदोषों को कास्टिंग दोषों में विभाजित किया जा सकता है,दोष गढ़नाऔर ताप उपचार दोष। कास्टिंग दोषों में मुख्य रूप से सिकुड़न अवशिष्ट, ढीला, समावेशन, दरार आदि शामिल हैं।फोर्जिंग दोषमुख्य रूप से तह, सफेद दाग, दरार आदि शामिल हैं। ताप उपचार का मुख्य दोष दरार है।
सिकुड़न गुहा अवशिष्ट फोर्जिंग में पिंड में सिकुड़न गुहा है जब सिर रहने के लिए पर्याप्त नहीं है, फोर्जिंग के अंत में अधिक आम है।
ढीला पिंड में गठित पिंड ठोसकरण संकोचन घने और छेद नहीं है, फोर्जिंग अनुपात की कमी के कारण फोर्जिंग और पूरी तरह से भंग नहीं होता है, मुख्य रूप से पिंड केंद्र और सिर में। ई
समावेशन में आंतरिक समावेशन, बाह्य गैर-धात्विक समावेशन और धातु समावेशन होता है। आंतरिक समावेशन मुख्य रूप से पिंड के केंद्र और सिर में केंद्रित होते हैं।
दरारों में कास्टिंग दरारें, फोर्जिंग दरारें और ताप उपचार दरारें शामिल हैं। ऑस्टेनिटिक स्टील में अंतरग्रैनुलर दरारें कास्टिंग के कारण होती हैं। अनुचित फोर्जिंग और ताप उपचार से फोर्जिंग की सतह या कोर पर दरारें पड़ जाएंगी।
सफेद बिंदु फोर्जिंग की उच्च हाइड्रोजन सामग्री है, फोर्जिंग के बाद बहुत तेजी से ठंडा होता है, स्टील में घुलनशील हाइड्रोजन को निकलने में बहुत देर हो जाती है, जिसके परिणामस्वरूप अत्यधिक तनाव के कारण दरारें पड़ जाती हैं। सफेद धब्बे मुख्य रूप से फोर्जिंग के बड़े हिस्से के केंद्र में केंद्रित होते हैं। स्टील में सफेद धब्बे हमेशा गुच्छों में दिखाई देते हैं। * एक्स- एच9 [:
(2) दोष पता लगाने के तरीकों का अवलोकन
दोष का पता लगाने के समय के वर्गीकरण के अनुसार, फोर्जिंग दोष का पता लगाने को कच्चे माल के दोष का पता लगाने और विनिर्माण प्रक्रिया, उत्पाद निरीक्षण और इन-सर्विस निरीक्षण में विभाजित किया जा सकता है।
कच्चे माल और विनिर्माण प्रक्रिया में दोष का पता लगाने का उद्देश्य दोषों का शीघ्र पता लगाना है ताकि स्क्रैपिंग के परिणामस्वरूप दोषों के विकास और विस्तार से बचने के लिए समय पर उपाय किए जा सकें। उत्पाद निरीक्षण का उद्देश्य उत्पाद की गुणवत्ता सुनिश्चित करना है। इन-सर्विस निरीक्षण का उद्देश्य उन दोषों की निगरानी करना है जो ऑपरेशन के बाद हो सकते हैं या विकसित हो सकते हैं, मुख्य रूप से थकान संबंधी दरारें। + 1. शाफ्ट फोर्जिंग का निरीक्षण
शाफ्ट फोर्जिंग की फोर्जिंग प्रक्रिया मुख्य रूप से ड्राइंग पर आधारित होती है, इसलिए अधिकांश दोषों का अभिविन्यास अक्ष के समानांतर होता है। ऐसे दोषों का पता लगाने का प्रभाव रेडियल दिशा से अनुदैर्ध्य तरंग सीधी जांच द्वारा सबसे अच्छा होता है। यह ध्यान में रखते हुए कि दोषों में अन्य वितरण और अभिविन्यास होंगे, इसलिए शाफ्ट फोर्जिंग दोष का पता लगाना, सीधी जांच अक्षीय पहचान और तिरछी जांच परिधि पहचान और अक्षीय पहचान द्वारा भी पूरक होना चाहिए।
2. केक और बाउल फोर्जिंग का निरीक्षण
केक और बाउल फोर्जिंग की फोर्जिंग प्रक्रिया मुख्य रूप से परेशान होती है, और दोषों का वितरण अंतिम चेहरे के समानांतर होता है, इसलिए अंत चेहरे पर सीधी जांच द्वारा दोषों का पता लगाने का यह सबसे अच्छा तरीका है।
3. सिलेंडर फोर्जिंग का निरीक्षण
सिलेंडर फोर्जिंग की फोर्जिंग प्रक्रिया परेशान करने वाली, छिद्रित करने वाली और रोल करने वाली होती है। इसलिए, दोषों का अभिविन्यास शाफ्ट और केक फोर्जिंग की तुलना में अधिक जटिल है। लेकिन क्योंकि छिद्रण करते समय सबसे खराब गुणवत्ता वाले पिंड का मध्य भाग हटा दिया गया है, सिलेंडर फोर्जिंग की गुणवत्ता आम तौर पर बेहतर होती है। दोषों का मुख्य अभिविन्यास अभी भी सिलेंडर के बाहर बेलनाकार सतह के समानांतर है, इसलिए बेलनाकार फोर्जिंग का पता अभी भी मुख्य रूप से सीधी जांच द्वारा लगाया जाता है, लेकिन मोटी दीवारों वाले बेलनाकार फोर्जिंग के लिए, तिरछी जांच को जोड़ा जाना चाहिए।
(3) पता लगाने की स्थिति का चयन
जांच चयन
फोर्जिंग्सअल्ट्रासोनिक निरीक्षण, अनुदैर्ध्य तरंग प्रत्यक्ष जांच का मुख्य उपयोग, φ 14 ~ φ 28 मिमी का वेफर आकार, आमतौर पर φ 20 मिमी का उपयोग किया जाता है। के लिएछोटी माफ़ीचिप जांच का उपयोग आम तौर पर निकट क्षेत्र और युग्मन हानि को ध्यान में रखते हुए किया जाता है। कभी-कभी पता लगाने वाली सतह के एक निश्चित कोण के साथ दोषों का पता लगाने के लिए, पता लगाने के लिए झुकी हुई जांच के एक निश्चित K मान का भी उपयोग किया जा सकता है। प्रत्यक्ष जांच के अंधे क्षेत्र और निकट क्षेत्र क्षेत्र के प्रभाव के कारण, डबल क्रिस्टल प्रत्यक्ष जांच का उपयोग अक्सर निकट दूरी के दोषों का पता लगाने के लिए किया जाता है।
फोर्जिंग के दाने आम तौर पर छोटे होते हैं, इसलिए उच्च दोष पहचान आवृत्ति का चयन किया जा सकता है, आमतौर पर 2.5 ~ 5.0 मेगाहर्ट्ज। मोटे अनाज के आकार और गंभीर क्षीणन के साथ कुछ फोर्जिंग के लिए, "वन प्रतिध्वनि" से बचने और सिग्नल-टू-शोर अनुपात में सुधार करने के लिए, कम आवृत्ति, आम तौर पर 1.0 ~ 2.5 मेगाहर्ट्ज का चयन किया जाना चाहिए।