Grandes fundicións eforxasdesempeñar un papel importante na fabricación de máquinas-ferramenta, fabricación de automóbiles, construción naval, central eléctrica, industria de armas, fabricación de ferro e aceiro e outros campos. Como pezas moi importantes, teñen un gran volume e peso, e a súa tecnoloxía e procesamento son complicados. O proceso normalmente usado despois da fundición de lingotes,forxaou fundición de re-fusión, a través da máquina de calefacción de alta frecuencia para obter o tamaño de forma requirida e requisitos técnicos, para satisfacer as necesidades das súas condicións de servizo. Debido ás súas características tecnolóxicas de procesamento, existen certas habilidades de aplicación para a detección de defectos por ultrasóns de pezas de fundición e forxa.
I. Inspección ultrasónica de fundición
Debido ao tamaño do gran groso, á escasa permeabilidade do son e á baixa relación sinal-ruído da fundición, é difícil detectar defectos usando o feixe de son con enerxía sonora de alta frecuencia na propagación da fundición, cando se atopa co superficie ou defecto, atópase o defecto. A cantidade de enerxía sonora reflectida é unha función da directividade e propiedades da superficie interior ou defecto, así como da impedancia acústica deste corpo reflector. Polo tanto, a enerxía sonora reflectida de varios defectos ou superficies internas pódese utilizar para detectar a localización dos defectos, o grosor da parede ou a profundidade dos defectos baixo a superficie. A proba de ultrasóns como un medio de proba non destrutivo amplamente utilizado, as súas principais vantaxes son: alta sensibilidade de detección, pode detectar rachaduras finas; Ten unha gran capacidade de penetración, pode detectar fundicións de sección grosa. As súas principais limitacións son as seguintes: é difícil interpretar a forma de onda reflectida do defecto de desconexión cun tamaño de contorno complexo e mala directividade; As estruturas internas non desexadas, como o tamaño do gran, a microestrutura, a porosidade, o contido de inclusión ou os precipitados dispersos finos, tamén dificultan a interpretación da forma de onda. Ademais, é necesario facer referencia a bloques de proba estándar.

inspección ultrasónica 2.forging
(1)Procesamento de forxae defectos comúns
Forxasestán feitos de lingote de aceiro quente deformado porforxa. Oproceso de forxainclúe calefacción, deformación e arrefriamento.Forxasos defectos pódense dividir en defectos de fundición,defectos de forxae defectos de tratamento térmico. Os defectos de fundición inclúen principalmente o encollemento residual, solto, inclusión, rachadura, etc.Defectos de forxainclúen principalmente dobramento, mancha branca, rachadura, etc. O principal defecto do tratamento térmico é a fisura.
A cavidade de contracción residual é a cavidade de contracción do lingote en forxa cando a cabeza non é suficiente para permanecer, máis común ao final das forxa.
Solta é a contracción de solidificación do lingote formada no lingote non é densa e buratos, forxando debido á falta de proporción de forxa e non totalmente disolto, principalmente no centro e cabeza do lingote. e
A inclusión ten inclusión interna, inclusión externa non metálica e inclusión metálica. As inclusións internas concéntranse principalmente no centro e na cabeza do lingote.
As gretas inclúen gretas de fundición, gretas de forxa e fendas de tratamento térmico. As gretas intergranulares no aceiro austenítico son causadas pola fundición. A forxa e o tratamento térmico inadecuados formarán gretas na superficie ou no núcleo da forxa.
O punto branco é o alto contido de hidróxeno dos forxados, arrefriándose demasiado rápido despois da forxa, o hidróxeno disolto no aceiro demasiado tarde para escapar, o que provoca rachaduras causadas por un estrés excesivo. As manchas brancas concéntranse principalmente no centro da gran sección da forxa. As manchas brancas sempre aparecen en racimos no aceiro. * x- H9 [:
(2) Visión xeral dos métodos de detección de fallos
Segundo a clasificación do tempo de detección de defectos, a detección de fallos de forxa pódese dividir en detección de defectos de materia prima e proceso de fabricación, inspección de produtos e inspección en servizo.
A finalidade da detección de defectos nas materias primas e no proceso de fabricación é atopar os defectos de xeito precoz para que se poidan tomar medidas a tempo para evitar o desenvolvemento e expansión dos defectos que orixinan o despezamento. O obxectivo da inspección do produto é garantir a calidade do produto. O obxectivo da inspección en servizo é supervisar os defectos que poidan producirse ou desenvolverse despois da operación, principalmente gretas de fatiga. + 1. Inspección de forxados de eixe
O proceso de forxa das forxas do eixe baséase principalmente no debuxo, polo que a orientación da maioría dos defectos é paralela ao eixe. O efecto de detección destes defectos é mellor mediante unha sonda recta de onda lonxitudinal desde a dirección radial. Tendo en conta que os defectos terán outra distribución e orientación, polo que a detección de defectos de forxa do eixe tamén debe complementarse coa detección axial da sonda recta e a detección circunferencial da sonda oblicua e a detección axial.
2. Inspección de forxas de bolos e bolos
O proceso de forxa das forxas de bolos e bolos está principalmente alterado e a distribución dos defectos é paralela á cara final, polo que é o mellor método para detectar defectos mediante sonda recta na cara final.
3. Inspección de forxa de cilindros
O proceso de forxa dos cilindros forxados é perturbador, perforado e laminado. Polo tanto, a orientación dos defectos é máis complexa que a das forxas do eixe e da torta. Pero debido a que a parte central do lingote de peor calidade foi eliminada ao perforar, a calidade das forxas do cilindro é xeralmente mellor. A orientación principal dos defectos aínda é paralela á superficie cilíndrica fóra do cilindro, polo que as forxas cilíndricas aínda se detectan principalmente mediante sonda recta, pero para as forxas cilíndricas con paredes grosas, debe engadirse unha sonda oblicua.
(3) Selección das condicións de detección
Selección de sonda
Forxasinspección ultrasónica, o uso principal da sonda directa de onda lonxitudinal, tamaño da oblea de φ 14 ~ φ 28 mm, comunmente usado φ 20 mm. Parapequenas forxas, a sonda de chip úsase xeralmente tendo en conta o campo próximo e a perda de acoplamento. Ás veces, para detectar os defectos cun certo ángulo da superficie de detección, tamén se pode usar un determinado valor K da sonda inclinada para a detección. Debido á influencia da área cega e da área de campo próximo da sonda directa, a sonda directa de dobre cristal utilízase a miúdo para detectar os defectos de distancia próxima.
Os grans de forxa son xeralmente pequenos, polo que se pode seleccionar unha frecuencia de detección de defectos máis alta, normalmente 2,5 ~ 5,0 MHz. Para algunhas pezas forxadas con tamaño de gran groso e atenuación grave, para evitar o "eco do bosque" e mellorar a relación sinal-ruído, debe seleccionarse unha frecuencia máis baixa, xeralmente de 1,0 ~ 2,5 mhz.