A oxidación deforxasestá afectado principalmente pola composición química do metal quentado e os factores internos e externos do anel de calefacción (como a composición do gas do forno, a temperatura de quecemento, etc.).
1) Composición química dos materiais metálicos
A cantidade de escamas de óxido formada está moi relacionada coa composición química. Canto maior sexa o contido de carbono do aceiro, menos escala de óxido se forma, especialmente cando o contido de carbono supera o 0,3%. Isto débese a que despois de que o carbono se oxida, fórmase unha capa de gas monóxido (CO) na superficie do branco, que xoga un papel na inhibición da oxidación continua. Aceiro de aliaxe en Cr, Ni, Al, Mo, Si e outros elementos, máis quentamento cando a formación da escala é menor, porque estes elementos foron oxidados, pode formar unha capa na superficie da película de óxido densa de aceiro, e iso e o aceiro ten preto do coeficiente de expansión térmica, e firmemente unido á superficie, non é fácil de romper e caer, para evitar unha maior oxidación, protección. O aceiro resistente á calor sen pelar é o aceiro de aliaxe con máis dos elementos anteriores, e cando o contido de Ni e Cr no aceiro é do 13%? Ao 20%, case non se produce oxidación.
2) Composición do gas do forno
A composición do gas do forno ten unha gran influencia na formación deforxaescala, o mesmoforxa de aceiroen diferentes atmosferas de calefacción, a formación da escala non é a mesma, no gas oxidante do forno, a formación da escala é a máis, gris claro, fácil de eliminar; No gas neutro do forno (contén principalmente N2) e no gas do forno redutor (que contén CO, H2, etc.), a escama de óxido formada é menos negra e non é fácil de eliminar. Para minimizar a formación e eliminación de incrustacións de óxidos, débese prestar atención ao control da composición do gas do forno en cada fase de quecemento. En xeral, os forxados están por debaixo de 1000 ℃ e úsase gas oxidado do forno ao quentar, porque a temperatura non é alta neste momento, o proceso de oxidación non é moi severo e a escala de óxido formada é fácil de eliminar; Cando a temperatura supera os 1000 ℃, especialmente na fase de mantemento de altas temperaturas, débese utilizar gas de forno redutor ou gas de forno neutro para reducir a produción de escamas de óxido.
A natureza do gas do forno no forno de calefacción de chama depende da cantidade de aire que se lle subministra ao combustible durante a combustión. Se o exceso de coeficiente de aire no forno é demasiado grande, a subministración de aire é demasiado, o gas do forno está oxidado, a escala de óxido metálico é máis, se o exceso de coeficiente de aire no forno é 0,4? A 0,5, o gas do forno é reducible, formando unha atmosfera protectora para evitar a formación de incrustacións de óxido e non conseguir quecemento por oxidación.

3) Temperatura de calefacción
A temperatura de quecemento tamén é o principal factor de formación de escamas de forxa, canto maior sexa a temperatura de quecemento, máis intensa é a oxidación. En 570 ℃? Antes de 600 ℃, a oxidación de forxa é lenta, desde 700 ℃ a velocidade de oxidación acelerada ata 900 ℃? A 950 ℃, a oxidación é moi significativa. Se se asume que a taxa de oxidación é 1 a 900 °C, 2 a 1000 °C, 3,5 a 1100 °C e 7 a 1300 °C, un aumento de seis veces.
4) Tempo de calefacción
Canto máis longo sexa o tempo de quentamento das forxas no gas oxidante no forno, maior será a difusión da oxidación e máis se formará a escala de óxido, especialmente na fase de quecemento a alta temperatura, polo que o tempo de quecemento debe reducirse na medida do posible. , especialmente o tempo de quentamento e o tempo de mantemento a alta temperatura deben acurtarse na medida do posible.
Ademais, o tacho de forxa a alta temperatura non só se oxida no forno, senón tamén no proceso de forxa, aínda que se limpa a escala de óxido do tacho, se a temperatura do tacho aínda é alta, oxidarase dúas veces, pero o A taxa de oxidación debilita gradualmente coa diminución da temperatura do tocho.