Defekten en tsjinmaatregels fan grutte smeedijen: Forging cracks

In grutforging, As de kwaliteit fan grûnstoffen min is of it smeden proses is net op 'e krekte tiid, smeden skuorren binne faak maklik te foarkommen.
It folgjende yntrodusearret ferskate gefallen fan smeden crack feroarsake troch min materiaal.
(1)Smedenbarsten feroarsake troch ingot defekten

https://www.shdhforging.com/news/defects-and-countermeasures-of-large-forgings-forging-cracks

It grutste part fan 'e ingot mankeminten kinne feroarsaakje crack by smeden, lykas werjûn yn Picture, dat is de sintrale crack fan 2Cr13 spindle smeden.
Dit komt om't it berik fan kristallisaasjetemperatuer smel is en de lineêre krimpkoëffisjint grut is as de 6T-ingot fersteurt.
Troch ûnfoldwaande kondensaasje en krimp, grut temperatuerferskil tusken binnen en bûten, grutte axiale trekspanning, barste de dendrite, wêrtroch in ynteraksiale barst yn 'e ingot foarme, dy't by it smeden fierder útwreide waard ta in barst yn 'e spilsmederij.

It defekt kin wurde eliminearre troch:
(1) Om de suverens fan smelten stiel te ferbetterjen;
(2) Ingot koeling stadich, ferminderjen termyske stress;
(3) Brûk goede ferwaarming agent en isolaasje cap, fergrutsje it fermogen fan filling krimp;
(4) Brûk it sintrumferdichtingsproses.

(2)Smedenskuorren feroarsake troch it delslaan fan skealike ûnreinheden yn stiel lâns nôtgrinzen.

De swevel yn stiel wurdt faak delset lâns de nôt grins yn 'e foarm fan FeS, waans rimpelpunt is mar 982 ℃. By de smeedtemperatuer fan 1200 ℃ sil DE FeS op 'e nôtgrins de korrels smelte en omlizze yn' e foarm fan floeibere film, wat de bân tusken de korrels sil ferneatigje en thermyske fragiliteit produsearje, en it kreakjen sil foarkomme nei lichte smedjen.

As koper befette yn stiel wurdt ferwaarme yn in peroxidaasjeatmosfear op 1100 ~ 1200 ℃, troch selektive oksidaasje, sille koperrike gebieten op 'e oerflaklaach foarmje. As de oplosberens fan koper yn austenite grutter is as dy fan koper, wurdt koper ferspraat yn 'e foarm fan floeibere film by nôtgrins, it foarmjen fan koperbrosheid en kin net smeid wurde.
As d'r tin en antymoan yn stiel binne, sil de oplosberens fan koper yn austenite serieus fermindere wurde, en de oanstriid ta brosheid wurdt fersterke.
Fanwege de hege koper ynhâld, it oerflak fan stielen forgings wurdt selektyf oxidized tidens forging ferwaarming, sadat it koper wurdt ferrike lâns de nôt grins, en it smeden crack wurdt foarme troch nucleating en útwreidzjen lâns de koper-rike faze fan nôt grins.

(3)Forging crackferoarsake troch heterogene faze (twadde faze)

De meganyske eigenskippen fan 'e twadde faze yn stiel binne faak hiel oars as dy fan' e metalen matrix, sadat de ekstra stress sil feroarsaakje de totale proses plasticity te ferminderjen as de deformation streamt. Sadree't de lokale stress grutter is as de binende krêft tusken de heterogene faze en de matrix, sil de skieding foarkomme en de gatten wurde foarme.
Bygelyks de oksides, nitriden, karbiden, boriden, sulfiden, silikaten ensafuorthinne yn stiel.
Litte wy sizze dat dizze fazen dicht binne.
Chain distribúsje, benammen lâns de nôt grins dêr't de swakke binende krêft bestiet, hege temperatuer forging sil crack.
De makroskopyske morfology fan smeden kraken feroarsake troch fyn AlN delslach lâns nôt grins fan 20SiMn stielen 87t ingots is oxidized en presintearre as polyhedral columnar kristallen.
De mikroskopyske analyze lit sjen dat it smeden kreakjen is besibbe oan de grutte hoemannichte fyn nôt AlN delslach lâns de primêre nôt grins.

De tsjinmaatregels oanfoarkomme forging crackingferoarsake troch delslach fan aluminium nitride lâns kristal binne as folget:
1. Beheine it bedrach fan aluminium tafoege oan stiel, fuortsmite stikstof út stiel of inhibit AlN delslach troch tafoegjen titanium;
2. Adopte hot levering ingot en supercooled faze feroaring behanneling proses;
3. Ferheegje de waarmte temperatuer (> 900 ℃) en direkt waarmte smeden;
4. Foar it smedjen wurdt genôch homogenisaasje annealing útfierd om nôtgrins ôffalfaze diffusion te meitsjen.


Posttiid: Dec-03-2020

  • Foarige:
  • Folgjende: