مواد آهنگری عمدتاً از فولاد کربنی و فولاد آلیاژی با ترکیبات مختلف و به دنبال آن آلومینیوم، منیزیم، مس، تیتانیوم و آلیاژهای آنها تشکیل شده است. حالت اولیه مواد شامل میله، شمش، پودر فلز و فلز مایع است. نسبت سطح مقطع فلز قبل از تغییر شکل به سطح مقطع بعد از تغییر شکل را نسبت آهنگری می گویند. انتخاب صحیح نسبت آهنگری، دمای مناسب گرمایش و زمان نگهداری، دمای مناسب اولیه و نهایی آهنگری، مقدار تغییر شکل معقول و سرعت تغییر شکل ارتباط نزدیکی با بهبود کیفیت محصول و کاهش هزینه ها دارد.

به طور کلی، مواد میله دایره ای یا مربعی به عنوان روکش برای آهنگری های کوچک و متوسط ​​استفاده می شود. ساختار دانه و خواص مکانیکی مواد میله یکنواخت و خوب، با شکل و اندازه دقیق، کیفیت سطح خوب و سازماندهی آسان برای تولید انبوه است. تا زمانی که دمای گرمایش و شرایط تغییر شکل به طور منطقی کنترل شود، آهنگری با کیفیت بالا را می توان بدون تغییر شکل قابل توجه آهنگری جعل کرد. شمش فقط برای آهنگری های بزرگ استفاده می شود. شمش یک ساختار ریخته گری با کریستال های ستونی بزرگ و مراکز شل است. بنابراین، لازم است کریستال های ستونی را از طریق تغییر شکل پلاستیکی بزرگ به دانه های ریز خرد کرد و آنها را به صورت شل فشرده کرد تا ساختار فلزی و خواص مکانیکی عالی به دست آید.

پیش‌فرم‌های متالورژی پودری که با فشار دادن و پختن تشکیل می‌شوند را می‌توان با آهنگری غیر فلاش در حالت داغ به آهنگری پودر تبدیل کرد. چگالی پودر آهنگری نزدیک به آهنگری معمولی است، با خواص مکانیکی خوب و دقت بالا، که می تواند پردازش برش بعدی را کاهش دهد. ساختار داخلی آهنگری پودری بدون جداسازی یکنواخت است و می توان از آن برای ساخت چرخ دنده های کوچک و سایر قطعات کار استفاده کرد. با این حال، قیمت پودر بسیار بالاتر از مواد معمولی میله است که کاربرد آن را در تولید محدود می کند. با اعمال فشار استاتیکی به فلز مایع ریخته شده در حفره قالب، می تواند جامد شود، متبلور شود، جریان یابد، تغییر شکل پلاستیکی پیدا کند و تحت فشار شکل بگیرد تا شکل و خواص مطلوب آهنگری را به دست آورد. آهنگری فلزات مایع یک روش شکل دهی بین قالب گیری و قالب گیری است، به ویژه برای قطعات پیچیده با دیواره نازک که به سختی توسط قالب گیری عمومی شکل می گیرند.

مواد آهنگر علاوه بر مواد معمولی مانند فولاد کربنی و فولاد آلیاژی با ترکیبات مختلف، شامل آلومینیوم، منیزیم، مس، تیتانیوم و آلیاژهای آنها نیز می‌شود. آلیاژهای با دمای بالا بر پایه آهن، آلیاژهای دمای بالا مبتنی بر نیکل و آلیاژهای دمای بالا مبتنی بر کبالت نیز به عنوان آلیاژهای تغییر شکل آهنگری یا نورد می شوند. با این حال، این آلیاژها دارای مناطق پلاستیکی نسبتاً باریکی هستند که آهنگری را نسبتاً دشوار می کند. مواد مختلف دارای الزامات سختگیرانه ای برای دمای گرمایش، دمای آهنگری و دمای آهنگری نهایی هستند.