Sepistamist saab klassifitseerida järgmiste meetodite järgi:

1. Liigitage sepistamistööriistade ja -vormide paigutuse järgi.

2. Klassifitseeritud sepistamise vormimistemperatuuri järgi.

3. Liigitage sepistamistööriistade ja toorikute suhtelise liikumisviisi järgi.

Sepistamiseelne ettevalmistus hõlmab tooraine valimist, materjali arvutamist, lõikamist, kuumutamist, deformatsioonijõu arvutamist, seadmete valikut ja vormide projekteerimist. Enne sepistamist on vaja valida hea määrimismeetod ja määrdeaine.

Sepistamismaterjalid hõlmavad laia valikut, sealhulgas erinevat klassi terast ja kõrgtemperatuurilisi sulameid, aga ka värvilisi metalle, nagu alumiinium, magneesium ja vask; Seal on nii ühekordselt töödeldud erineva suurusega vardaid ja profiile kui ka erineva spetsifikatsiooniga valuplokke; Lisaks meie riigi ressurssidele sobivate kodumaiste materjalide ulatuslikule kasutamisele on materjale ka välismaalt. Enamik sepistatud materjale on juba loetletud riiklikes standardites. Samuti on palju uusi materjale, mida on välja töötatud, testitud ja reklaamitud. Teatavasti on toodete kvaliteet sageli tihedalt seotud tooraine kvaliteediga. Seetõttu peavad sepistajatel olema laialdased ja põhjalikud teadmised materjalidest ning nad peavad olema osavad valima protsessinõuetest lähtuvalt kõige sobivamad materjalid.

Materjali arvutamine ja lõikamine on olulised sammud materjali kasutamise parandamisel ja viimistletud tooriku saavutamisel. Liigne materjal mitte ainult ei tekita jäätmeid, vaid suurendab ka hallituse kulumist ja energiakulu. Kui lõikamise ajal ei jää väikest varu, raskendab see protsessi reguleerimist ja suurendab praagi määra. Lisaks mõjutab protsessi ja sepistamise kvaliteeti ka lõikeotsa kvaliteet.

Kuumutamise eesmärk on vähendada sepistamise deformatsioonijõudu ja parandada metalli plastilisust. Kuid kuumutamine toob kaasa ka mitmeid probleeme, nagu oksüdatsioon, dekarburisatsioon, ülekuumenemine ja ülepõlemine. Sepistamise alg- ja lõpptemperatuuri täpne reguleerimine mõjutab oluliselt toote mikrostruktuuri ja omadusi. Leekahjukütte eeliseks on madal hind ja tugev kohanemisvõime, kuid kuumutamisaeg on pikk, mis on altid oksüdeerumisele ja dekarburiseerumisele, samuti tuleb pidevalt parandada töötingimusi. Induktsioonkuumutuse eelisteks on kiire kuumutamine ja minimaalne oksüdatsioon, kuid selle kohanemisvõime toote kuju, suuruse ja materjali muutustega on halb. Kütteprotsessi energiatarbimine mängib sepistamise energiatarbimises otsustavat rolli ja seda tuleks täielikult hinnata.

Sepistamine toimub välise jõu mõjul. Seetõttu on seadmete valimisel ja hallituse kontrollimisel aluseks deformatsioonijõu õige arvutamine. Stressi-deformatsiooni analüüsi läbiviimine deformeerunud keha sees on samuti oluline protsessi optimeerimiseks ning sepistamise mikrostruktuuri ja omaduste kontrollimiseks. Deformatsioonijõu analüüsimiseks on neli peamist meetodit. Kuigi peamine stressimeetod ei ole väga range, on see suhteliselt lihtne ja intuitiivne. See suudab arvutada kogu rõhu ja pinge jaotuse tooriku ja tööriista vahelisel kontaktpinnal ning saab intuitiivselt näha töödeldava detaili kuvasuhte ja hõõrdeteguri mõju sellele; Libisemisjoone meetod on range tasapinnalise deformatsiooniprobleemide korral ja pakub intuitiivsemat lahendust pingete jaotumisele tooriku lokaalse deformatsiooni korral. Siiski on selle rakendatavus kitsas ja seda on hiljutises kirjanduses harva kirjeldatud; Ülemise piiri meetod võib anda ülehinnatud koormusi, kuid akadeemilisest vaatenurgast ei ole see väga range ja annab palju vähem teavet kui lõplike elementide meetod, mistõttu on seda viimasel ajal harva kasutatud; Lõplike elementide meetod ei võimalda mitte ainult anda väliseid koormusi ja töödeldava detaili kuju muutusi, vaid tagab ka sisemise pinge-deformatsiooni jaotuse ja ennustab võimalikke defekte, muutes selle väga funktsionaalseks meetodiks. Viimastel aastatel piirdus rakendusala ülikoolide ja teaduslike uurimisasutustega, kuna vajaminev arvutusaeg oli pikk ja vajadus täiustada tehnilisi probleeme, nagu ruudustiku ümberjoonistamine. Viimastel aastatel on arvutite populaarsuse ja kiire täiustamise ning lõplike elementide analüüsi üha keerukama kommertstarkvara tõttu sellest meetodist saanud põhiline analüütiline ja arvutustööriist.

Hõõrdumise vähendamine ei saa mitte ainult säästa energiat, vaid ka pikendada vormide eluiga. Üheks oluliseks abinõuks hõõrdumise vähendamiseks on määrimise kasutamine, mis aitab tänu ühtlasele deformatsioonile parandada toote mikrostruktuuri ja omadusi. Erinevate sepistamismeetodite ja töötemperatuuride tõttu on erinevad ka kasutatavad määrdeained. Klaasi määrdeaineid kasutatakse tavaliselt kõrge temperatuuriga sulamite ja titaanisulamite sepistamiseks. Terase kuumsepistamiseks on veepõhine grafiit laialdaselt kasutatav määrdeaine. Külmsepistamiseks on kõrge rõhu tõttu vaja enne sepistamist sageli fosfaat- või oksalaattöötlust.