Sepistaminetühi töötlemine on protsesssepistamise tootmine, sepistaminetooriku kvaliteet, tootlikkuse tase, avaldab olulist mõjusepistamineettevõtete kvaliteet, jõudlus, eluiga ja majanduslik kasu.Sepistaminetooriku töötlemise tehnoloogia, seadmete täpsus ja jõudlus määravad tooriku kvaliteedi. Tooriku kvaliteetsepistaminemõjutab otseselt treimise töötlemise täpsust ning treimise töötluse kvaliteet mõjutab ka lihvimise täpsust ja tõhusust. Seega valiksepistaminetervikuna tühisepistamineprotsess mängib väga olulist rolli, põhimõtesepistaminetühi valik, peaks lähtuma kasutusnõuete täitmisest, et vähendada tootmiskulusid nii palju kui võimalik, et toode suudaks turul konkureerida. Järgmine on sepistamise tooriku valimise põhimõte, seal on järgmised punktid:
1. Protsessi põhimõte:
Sepiste kasutusnõuded määravad tooriku kujuomadused ning erinevad kasutusnõuded ja kujuomadused moodustavad vastava tooriku vormimisprotsessi nõuded. Sepise kasutusnõuded väljenduvad kujus, suuruses, töötlemise täpsuses, pinna kareduses ja muus välises kvaliteedis ning keemilises koostises, metalli struktuuris, mehaanilistes, füüsikalistes ja keemilistes omadustes ning muudes sisemistes kvaliteedinõuetes. Erinevate sepistuste kasutamiseks, võttes arvesse sepismaterjalide protsessi omadusi (nagu sepistamise jõudlus, keevitusjõudlus jne), et määrata kindlaks tooriku vormimismeetodi kasutamine. Tooriku vormimismeetodi valimisel tuleb arvestada ka järgneva töötluse töödeldavust. Mõne keeruka struktuuri tõttu on tooriku moodustamiseks raske kasutada ühte vormimismeetodit, mitte ainult kaaluda erinevate vormimisskeemide kombineerimise võimalust, vaid ka kaaluda, kas kombinatsioon mõjutab töötlemise töödeldavust.
2. Kohanemisvõime põhimõte:
Toorikute vormimisskeemi valimisel tuleks arvesse võtta kohanemisvõime põhimõtet. Vastavalt sepiste konstruktsioonikujule, mõõtmetele ja töötingimustele valitakse sobiv toorikuskeem. Näiteks redeli võlli osade jaoks, kui iga astme läbimõõt ei erine palju, on saadaval varras; Kui erinevus on suur, on soovitav kasutada sepistatud toorikut. Erinevate töötingimustega sepised, tooriku tüübi valik on samuti erinev.

3. Tootmistingimuste arvestamise põhimõte:
Sepistamise tooriku vormimise skeem tuleks valida vastavalt tootmiskoha tootmistingimustele. Põldtootmise tingimused hõlmavad peamiselt põllutooriku valmistamise tegelikku protsessitaset, seadmete seisundit ning väliskoostöö võimalust ja ökonoomsust, kuid samas on tootmise arendamise tõttu vaja kaaluda parema tooriku valmistamise meetodi kasutamist. Seetõttu tuleks tooriku valikul analüüsida ettevõtte olemasolevaid tootmistingimusi, nagu seadmete võimsus ja personali tehniline tase, et kasutada olemasolevaid tootmistingimusi toorikute valmistamise ülesande täitmiseks nii palju kui võimalik. Kui olemasolevaid tootmistingimusi on raske nõudeid täita, tuleks kaaluda sepistamismaterjali ja/või tooriku vormimismeetodi muutmist, aga ka allhanke töötlemise või allhangete kaudu.
4. Majanduslikud põhimõtted:
Säästlikkuse põhimõte seisneb selles, et sepistamismaterjalide maksumus, energiakulu, palgad ja muud kulud on madalad. Sepistamistooriku tüübi ja konkreetse valmistamismeetodi valikul tuleks detailide nõuete täitmise eeldusel majanduslikult võrrelda mitut eelvalitud skeemi ning valida madala tootmiskuluga skeem. Üldiselt peaks tooriku tüübi ja tootmismeetodi valimisel tooriku suurus ja kuju olema võimalikult lähedal valmisosadele, et vähendada töötlemiskulu, parandada materjalide kasutusmäära ja vähendada töökoormust. mehaanilisest töötlemisest. Kuid mida täpsem on töötlemata materjal, seda keerulisem ja kallim on selle valmistamine. Seega, kui tootmisprogramm on suur, tuleks kasutusele võtta suure täpsusega ja suure tootlikkusega tooriku valmistamise meetod. Kuigi praegu on ühekordne investeering suur, saab tooriku tootmiskulusid kompenseerida vähenenud materjalikulu ja töötlemiskuludega. Üldreegel on see, et kui üksikut tükki toodetakse väikeste partiidena, saab kasutada vaba sepistamist, käsitsi kaarkeevitust, plaatmetalli paigaldajat ja muid vormimismeetodeid ning masina modelleerimist, stantsiga sepistamist, automaatset sukelkaarkeevitust või muid meetodeid. partii tootmisel.