Kuumtöötleminesepisedon oluline lüli masinate tootmises. Kuumtöötluse kvaliteet on otseselt seotud toodete või osade sisemise kvaliteedi ja toimivusega. Tootmise kuumtöötluse kvaliteeti mõjutavad paljud tegurid. Selleks, et tagada toote kvaliteetsepisedvastab riiklike või tööstusstandardite nõuetele, kõik kuumtöötlussepised algavad toorainest tehasesse ja pärast iga kuumtöötlusprotsessi tuleb läbi viia range kontroll. Tootekvaliteediga seotud probleeme ei saa otse järgmisesse protsessi üle kanda, et tagada toote kvaliteet. Lisaks ei piisa kuumtöötlemise tootmisel, kui pädev inspektor viib läbi kvaliteedikontrolli ja kontrollibsepisedpärast kuumtöötlust vastavalt tehnilistele nõuetele. Olulisem ülesanne on olla hea nõuandja. Kuumtöötlemise käigus tuleb vaadata, kas operaator järgib rangelt protsessireegleid ja kas protsessi parameetrid on õiged. Kvaliteedikontrolli käigus kvaliteediprobleemide avastamisel aidata operaatoril analüüsida kvaliteediprobleemide põhjuseid, leida probleemile lahendus. Kontrollitakse kõikvõimalikke tegureid, mis võivad mõjutada kuumtöötlemise kvaliteeti, et tagada kvaliteetsete kvaliteetsete, usaldusväärsete ja klientide rahuloluga toodete tootmine.

Kuumtöötluse kvaliteedikontrolli sisu

(1) Sepistuse eelkuumtöötlus

Sepiste eelkuumtöötlemise eesmärk on parandada toormaterjalide mikrostruktuuri ja pehmenemist, et hõlbustada mehaanilist töötlemist, kõrvaldada pingeid ja saada termilise töötlemise ideaalne originaalne mikrostruktuur. Mõnede suurte osade eelkuumtöötlus on ka viimane kuumtöötlus, eelkuumtöötlust kasutatakse tavaliselt normaliseerimiseks ja lõõmutamiseks.

1) Terasvalandite difusioonlõõmutamist on lihtne jämedamaks muuta, kuna terad kuumutatakse kõrgel temperatuuril pikka aega. Pärast lõõmutamist tuleks terade viimistlemiseks uuesti läbi viia täielik lõõmutamine või normaliseerimine.

2) Konstruktsiooniterase täielikku lõõmutamist kasutatakse tavaliselt mikrostruktuuri parandamiseks, teravilja viimistlemiseks, kõvaduse vähendamiseks ja keskmise ja madala süsinikusisaldusega terasvalandite, keevitusosade, kuumvaltsimise ja kuumsepiste pinge kõrvaldamiseks.

3) Legeerkonstruktsiooniterase isotermilist lõõmutamist kasutatakse peamiselt 42CrMo terase lõõmutamiseks.

4) Tööriistaterase sferoidiline lõõmutamine Sferoidiseeriva lõõmutamise eesmärk on parandada lõikejõudlust ja külmdeformatsiooni jõudlust.

5) Pinge leevendamise lõõmutamine Pinge leevendamise lõõmutamise eesmärk on kõrvaldada terasvalu, keevitusdetailide ja töödeldud osade sisepinged ning vähendada järeltöötluse deformatsiooni ja pragunemist.

6) Rekristallisatsioonilõõmutamine Rekristallisatsioonilõõmutamise eesmärk on kõrvaldada tooriku külmkarastumine.

7) Normaliseerimise eesmärk on parandada tera struktuuri ja viimistleda, mida saab kasutada eelkuumtöötlusena või lõpliku kuumtöötlusena.

Lõõmutamisel ja normaliseerimisel saadud struktuurid on perliit. Kvaliteedikontrollis keskendutakse protsessi parameetrite kontrollimisele, st lõõmutamise ja normaliseerimise käigus kontrollitakse protsessi parameetrite täitmist, mis on esimene, protsessi lõpus testitakse peamiselt kõvadust. , metallograafiline struktuur, dekarboniseerimise sügavus ja lõõmutamine normaliseerivad esemed, lint, võrkkarbiid ja nii edasi.

(2) Otsus lõõmutamise ja normaliseerimise defektide kohta

1) Keskmise süsinikterase kõvadus on liiga kõrge, mis on sageli tingitud kõrgest kuumutustemperatuurist ja liiga kiirest jahutuskiirusest lõõmutamise ajal. Suure süsinikusisaldusega terasest isotermiline temperatuur on enamasti madal, säilivusaeg on ebapiisav ja nii edasi. Ülaltoodud probleemide ilmnemisel saab kõvadust vähendada uuesti lõõmutamise teel vastavalt õigetele protsessiparameetritele.

2) Selline organisatsioon esineb subeutektoidse ja hüpereutektoidse terase, subeutektoidse terasvõrgu ferriidi, hüpereutektoidse terasvõrgu karbiidi puhul, põhjuseks on liiga kõrge küttetemperatuur, liiga aeglane jahutuskiirus, mida saab kasutada normaliseerumise kõrvaldamiseks. Kontrollige vastavalt määratud standardile.

3) Dekarboniseerimine tooriku lõõmutamisel või normaliseerimisel õhuahjus ilma gaasikaitsega kuumutamiseta, metallpinna oksüdeerumise ja dekarboniseerumise tõttu.

4) Grafiitsüsinik Grafiitsüsinik tekib karbiidide lagunemisel, mille põhjuseks on peamiselt kõrge kuumutamistemperatuur ja liiga pikk säilitusaeg. Pärast grafiidi süsiniku ilmumist terases leitakse, et karastus kõvadus on madal, pehme punkt, madal tugevus, rabedus, purunemine on hallmust ja muud probleemid ning töödeldava detaili saab vanarauaks võtta ainult siis, kui grafiidist süsinik ilmub.

(3) Lõplik kuumtöötlus

Tootmises sepistatud lõpliku kuumtöötlemise kvaliteedikontroll hõlmab tavaliselt karastamist, pinnakarastamist ja karastamist.

1) Deformatsioon. Kustutusdeformatsiooni tuleks kontrollida vastavalt nõuetele, näiteks deformatsioon ületab sätteid, tuleb sirgendada, näiteks ei saa mingil põhjusel sirgendada ja deformatsioon ületab töötlemisvaru, seda saab parandada, meetod on karastamine ja karastada toorik pehmes olekus sirgendades, et see vastaks uuesti nõuetele, üldine toorik pärast karastamise ja karastamise deformatsiooni, mitte rohkem kui 2/3 kuni 1/2 toetust.

2) Pragunemine. Ühegi tooriku pinnale ei tohi tekkida pragusid, seega tuleb kuumtöödeldud osi 100% kontrollida. Rõhutada tuleks pingete kontsentratsioonialasid, teravaid nurki, võtmesooneid, õhukesi seinaauke, pakse-õhukesi liitekohti, eendeid ja mõlke jne.

3) Ülekuumenemine ja ülekuumenemine. Pärast karastamist ei tohi töödeldaval detailil olla jämedat nõelakujulist martensiidist ülekuumendatud kudet ja terade piiri oksüdatsiooniga ülekuumendatud kudet, kuna ülekuumenemine ja ülepõlemine põhjustavad tugevuse vähenemist, rabeduse suurenemist ja kerget pragunemist.

4) Oksüdatsioon ja dekarboniseerimine. Väikese tooriku töötlemisluba, oksüdatsioon ja dekarboniseerimine teatud range kontrollimiseks, lõiketööriistade ja lihvimistööriistade puhul ei tohi esineda dekarboniseerumisnähtust, karastusosades leiti tõsist oksüdeerumist ja dekarboniseerumist, kuumutamistemperatuur peab olema liiga kõrge või hoidmisaeg liiga pikk , seega peab see olema ülekuumenemise kontrollimiseks samal ajal.

5) Pehmed kohad. Pehme punkt põhjustab tooriku kulumise ja väsimuse kahjustusi, seega pole pehmet punkti, ebaõige kuumutamise ja jahutamise või tooraine ebaühtlase organiseerimise põhjuste teket, ribade korralduse olemasolu ja süsiniku eemaldamise jääkkihi olemasolu jne, pehme punkt tuleks õigeaegselt parandada.

6) Ebapiisav kõvadus. Tavaliselt on tooriku karastamise kuumutustemperatuur liiga kõrge, liiga palju jääkausteniiti põhjustab kõvaduse vähenemist, madalat kuumutamistemperatuuri või ebapiisavat hoidmisaega ning jahutamise jahutuskiirusest ei piisa, vale töö tulemuseks on ebapiisav karastamise kõvadus. Ülaltoodud olukorda saab ainult parandada.

7) Soolavanni ahi. Kõrge ja keskmise sagedusega ning leegiga kustutatav toorik, põletusnähtus puudub.

Pärast lõplikku kuumtöötlust ei tohi osade pinnal olla korrosiooni, muhke, kokkutõmbumist, kahjustusi ja muid defekte.