Grandes piezas fundidas yforjadosdesempeñan un papel importante en la fabricación de máquinas herramienta, fabricación de automóviles, construcción naval, centrales eléctricas, industria de armas, fabricación de hierro y acero y otros campos. Como piezas muy importantes, tienen gran volumen y peso, y su tecnología y procesamiento son complicados. El proceso utilizado habitualmente después de fundir el lingote,forjao refundición de fundición, a través de la máquina de calentamiento de alta frecuencia para obtener la forma, tamaño y requisitos técnicos requeridos, para satisfacer las necesidades de sus condiciones de servicio. Debido a sus características de tecnología de procesamiento, existen ciertas habilidades de aplicación para la detección ultrasónica de fallas en piezas de fundición y forja.
I. Inspección ultrasónica de fundición.
Debido al tamaño de grano grueso, la escasa permeabilidad al sonido y la baja relación señal-ruido de la pieza fundida, es difícil detectar defectos utilizando el haz de sonido con energía sonora de alta frecuencia en la propagación de la pieza fundida, cuando encuentra el interior. superficie o defecto, se encuentra el defecto. La cantidad de energía sonora reflejada es función de la directividad y las propiedades de la superficie o defecto interior, así como de la impedancia acústica de dicho cuerpo reflectante. Por lo tanto, la energía sonora reflejada de diversos defectos o superficies internas se puede utilizar para detectar la ubicación de los defectos, el espesor de la pared o la profundidad de los defectos debajo de la superficie. Las pruebas ultrasónicas como medio de prueba no destructivo ampliamente utilizado, sus principales ventajas son: alta sensibilidad de detección, puede detectar grietas finas; Tiene una gran capacidad de penetración, puede detectar piezas fundidas de sección gruesa. Sus principales limitaciones son las siguientes: es difícil interpretar la forma de onda reflejada del defecto de desconexión con un tamaño de contorno complejo y una directividad deficiente; Las estructuras internas no deseadas, como el tamaño de grano, la microestructura, la porosidad, el contenido de inclusiones o los precipitados finos dispersos, también dificultan la interpretación de las formas de onda. Además, se requiere referencia a bloques de prueba estándar.

2.inspección ultrasónica de forja
(1)Procesamiento de forjay defectos comunes
Forjasestán hechos de lingotes de acero caliente deformados porforja. Elproceso de forjaIncluye calentamiento, deformación y enfriamiento.ForjasLos defectos se pueden dividir en defectos de fundición,defectos de forjay defectos del tratamiento térmico. Los defectos de fundición incluyen principalmente contracción residual, flojedad, inclusión, grietas, etc.Defectos de forjaIncluye principalmente pliegues, manchas blancas, grietas, etc. El principal defecto del tratamiento térmico es el agrietamiento.
La cavidad de contracción residual es la cavidad de contracción en el lingote en la forja cuando la cabeza no es suficiente para permanecer, más común al final de las piezas forjadas.
Suelto es la contracción de solidificación del lingote formada en el lingote, no es densa y con agujeros, forjándose debido a la falta de relación de forjado y no completamente disuelta, principalmente en el centro y la cabeza del lingote. mi
La inclusión tiene inclusión interna, inclusión externa no metálica e inclusión metálica. Las inclusiones internas se concentran principalmente en el centro y la cabeza del lingote.
Las grietas incluyen grietas de fundición, grietas de forja y grietas de tratamiento térmico. Las grietas intergranulares en el acero austenítico son causadas por la fundición. Una forja y un tratamiento térmico inadecuados formarán grietas en la superficie o el núcleo de la forja.
El punto blanco es el alto contenido de hidrógeno de las piezas forjadas, el enfriamiento demasiado rápido después de la forja, el hidrógeno disuelto en el acero demasiado tarde para escapar, lo que provoca grietas causadas por una tensión excesiva. Las manchas blancas se concentran principalmente en el centro de la gran sección de forja. Las manchas blancas siempre aparecen agrupadas en el acero. *x-H9[:
(2) Descripción general de los métodos de detección de fallas
Según la clasificación del tiempo de detección de fallas, la detección de fallas en la forja se puede dividir en detección de fallas en la materia prima y proceso de fabricación, inspección del producto e inspección en servicio.
El propósito de la detección de defectos en las materias primas y el proceso de fabricación es encontrar defectos temprano para que se puedan tomar medidas a tiempo para evitar el desarrollo y la expansión de defectos que resulten en el desguace. El propósito de la inspección del producto es garantizar la calidad del producto. El propósito de la inspección en servicio es supervisar los defectos que puedan ocurrir o desarrollarse después de la operación, principalmente grietas por fatiga. + 1. Inspección de forjados de ejes.
El proceso de forjado de ejes forjados se basa principalmente en el embutición, por lo que la orientación de la mayoría de los defectos es paralela al eje. El efecto de detección de tales defectos es mejor mediante una sonda recta de onda longitudinal desde la dirección radial. Teniendo en cuenta que los defectos tendrán otra distribución y orientación, la detección de defectos de forjado del eje también debe complementarse con la detección axial con sonda recta y la detección circunferencial y axial con sonda oblicua.
2. Inspección de piezas forjadas de pasteles y cuencos.
El proceso de forjado de tortas y cuencos se altera principalmente y la distribución de los defectos es paralela a la cara del extremo, por lo que es el mejor método para detectar defectos mediante una sonda recta en la cara del extremo.
3. Inspección de forjados de cilindros.
El proceso de forjado de cilindros forjados es recalcado, punzonado y laminado. Por lo tanto, la orientación de los defectos es más compleja que la de las forjas de eje y torta. Pero debido a que la parte central del lingote de peor calidad se elimina al punzonar, la calidad de los cilindros forjados es generalmente mejor. La orientación principal de los defectos sigue siendo paralela a la superficie cilíndrica fuera del cilindro, por lo que las forjas cilíndricas todavía se detectan principalmente con una sonda recta, pero para las forjas cilíndricas con paredes gruesas, se debe agregar una sonda oblicua.
(3) Selección de condiciones de detección.
Selección de sonda
ForjasInspección ultrasónica, el uso principal de la sonda directa de onda longitudinal, tamaño de oblea de φ 14 ~ φ 28 mm, comúnmente utilizado φ 20 mm. Parapequeñas forjas, la sonda de chip se utiliza generalmente considerando el campo cercano y la pérdida de acoplamiento. A veces, para detectar defectos con un cierto ángulo de la superficie de detección, también se puede utilizar un cierto valor K de la sonda inclinada para la detección. Debido a la influencia del área ciega y el área del campo cercano de la sonda directa, la sonda directa de doble cristal se utiliza a menudo para detectar defectos a corta distancia.
Los granos de las piezas forjadas son generalmente pequeños, por lo que se puede seleccionar una frecuencia de detección de fallas más alta, generalmente de 2,5 a 5,0 mhz. Para algunas piezas forjadas con un tamaño de grano grueso y una atenuación importante, para evitar el "eco del bosque" y mejorar la relación señal-ruido, se debe seleccionar una frecuencia más baja, generalmente de 1,0 a 2,5 mhz.