1. En la producción de forja, las lesiones externas que son propensas a ocurrir se pueden dividir en tres tipos según sus causas: lesiones mecánicas: rayones o golpes causados ​​directamente por herramientas o piezas de trabajo; Escaldadura; Lesión por descarga eléctrica.

2. Desde la perspectiva de la tecnología de seguridad y protección laboral, las características del taller de forja son:

1. La producción de forja se lleva a cabo en un estado caliente del metal (como la forja de acero con bajo contenido de carbono en un rango de temperatura de 1250 a 750 ℃) y, debido a una gran cantidad de trabajo manual, un ligero descuido puede provocar quemaduras.

2. El horno de calentamiento y los lingotes, espacios en blanco y piezas forjadas de acero calientes en el taller de forja emiten continuamente una gran cantidad de calor radiante (las piezas forjadas todavía tienen una temperatura relativamente alta al final de la forja) y los trabajadores a menudo están expuestos a la radiación térmica.

3.El humo y el polvo generados durante el proceso de combustión del horno de calentamiento en el taller de forja se descargan al aire del taller, lo que no solo afecta la higiene, sino que también reduce la visibilidad en el taller (especialmente para los hornos de calentamiento que queman combustibles sólidos). ), y también pueden provocar accidentes laborales.

4. Los equipos utilizados en la producción de forja, como martillos neumáticos, martillos de vapor, prensas de fricción, etc., emiten fuerza de impacto durante la operación. Cuando el equipo se somete a tales cargas de impacto, es propenso a sufrir daños repentinos (como la rotura repentina del vástago del pistón del martillo de forja), lo que puede provocar accidentes con lesiones graves.

5. Las máquinas de prensa (como prensas hidráulicas, prensas de forja en caliente con manivela, máquinas de forja plana, prensas de precisión) y máquinas cizallas tienen un impacto relativamente bajo durante la operación, pero de vez en cuando también pueden ocurrir daños repentinos al equipo. Los operadores a menudo quedan desprevenidos y también pueden provocar accidentes laborales.

6.La fuerza ejercida por los equipos de forja durante la operación es significativa, como prensas de manivela, prensas de forja de estiramiento y prensas hidráulicas. Aunque sus condiciones de trabajo son relativamente estables, la fuerza generada por sus componentes de trabajo es significativa. Por ejemplo, China ha fabricado y utilizado una prensa hidráulica de forja de 12.000 toneladas. Es una prensa común de 100-150t y la fuerza que emite ya es bastante grande. Si hay un pequeño error en la instalación u operación del molde, la mayor parte de la fuerza no actuará sobre la pieza de trabajo, sino sobre los componentes del molde, herramienta o equipo en sí. De esta manera, algunos errores de instalación y ajuste o el funcionamiento inadecuado de la herramienta pueden causar daños a los componentes y otros equipos graves o accidentes personales.

7. Las herramientas y herramientas auxiliares para los trabajadores de la forja, especialmente herramientas de forja manual y libre, abrazaderas, etc., tienen varios nombres y se colocan todas juntas en el lugar de trabajo. En el trabajo, la sustitución de herramientas es muy frecuente y el almacenamiento suele ser complicado, lo que inevitablemente aumenta la dificultad de inspección de estas herramientas. Cuando se necesita una determinada herramienta en la forja pero no se puede encontrar rápidamente, a veces se utilizan herramientas similares "al azar", lo que a menudo conduce a accidentes laborales.

8. Debido al ruido y la vibración generados por los equipos en el taller de forja durante la operación, el lugar de trabajo es extremadamente ruidoso y desagradable para el oído, afectando la audición y el sistema nervioso humanos, distrayendo la atención y aumentando así la posibilidad de accidentes.

3. Análisis de las causas de los accidentes laborales en los talleres de forja.

1. Las zonas y equipos que requieren protección carecen de dispositivos de protección y seguridad.

2. Los dispositivos de protección del equipo están incompletos o no están en uso.

3. El propio equipo de producción presenta defectos o mal funcionamiento.

4. Daños en equipos o herramientas y condiciones de trabajo inadecuadas.

5. Hay problemas con el troquel y el yunque de forja.

6. Caos en la organización y gestión del lugar de trabajo.

7. Métodos inadecuados de operación de procesos y trabajos de reparación auxiliares.

8. El equipo de protección personal, como gafas protectoras, está defectuoso y la ropa y el calzado de trabajo no cumplen con las condiciones de trabajo.

9. Cuando varias personas trabajan juntas en una tarea, no se coordinan entre sí.

10. Falta de educación técnica y conocimientos de seguridad, lo que resulta en la adopción de pasos y métodos incorrectos.