Große Gussteile undSchmiedungenSpielen Sie eine wichtige Rolle bei der Herstellung von Werkzeugen, bei der Herstellung von Automobilen, dem Schiffbau, dem Kraftwerk, der Waffenindustrie, der Eisen- und Stahlherstellung und anderen Feldern. Als sehr wichtige Teile haben sie großes Volumen und Gewicht, und ihre Technologie und Verarbeitung sind kompliziert. Der Prozess wird normalerweise nach dem Schmelzen von Ingot verwendet,Schmiedenoder das Wiederherstellen des Gießens durch die Hochfrequenzheizmaschine, um die erforderlichen Formgröße und die technischen Anforderungen zu erhalten, um die Bedürfnisse seiner Servicebedingungen zu erfüllen. Aufgrund seiner Merkmale der Verarbeitungstechnologie gibt es bestimmte Anwendungsfähigkeiten für die Erkennung von Teilen von Gießen und Schmieden von Ultraschallfehler.
I. Ultraschalluntersuchung des Gießens
Aufgrund der groben Korngröße, der schlechten Schalldurchlässigkeit und des geringen Signal-Rausch-Verhältnisses des Gießens ist es schwierig, Defekte zu erkennen, indem der Schallstrahl mit hoher Frequenz-Schallenergie bei der Ausbreitung des Gießens verwendet wird, wenn er auf die interne Oberfläche oder Defekt trifft, wird der Defekt gefunden. Die Menge an reflektierter Schallenergie ist eine Funktion der Direktivität und den Eigenschaften der inneren Oberfläche oder des Defekts sowie der akustischen Impedanz eines solchen reflektierenden Körpers. Daher kann die reflektierte Schallenergie verschiedener Defekte oder innerer Oberflächen verwendet werden, um die Position von Defekten, Wandstärke oder Defekttiefe unter der Oberfläche zu erkennen. Ultraschalltests als weit verbreitete, nicht konstruktive Testmittel, ihre Hauptvorteile sind: hohe Erkennungsempfindlichkeit, können feine Risse erkennen; Hat eine große Penetrationskapazität, kann dicke Abschnittegüsse erkennen. Seine Hauptbeschränkungen sind wie folgt: Es ist schwierig, die reflektierte Wellenform des Trennungsdefekts mit komplexer Konturgröße und schlechter Richtfähigkeit zu interpretieren. Unerwünschte innere Strukturen wie Korngröße, Mikrostruktur, Porosität, Einschlussgehalt oder fein dispergierte Niederschläge behindern ebenfalls die Interpretation der Wellenform. Zusätzlich ist eine Verweise auf Standard -Testblöcke erforderlich.

2. Ultraschallinspektion
(1)Schmiedeverarbeitungund gemeinsame Mängel
Schmiedungensind aus heißem StahlunternehmSchmieden. DerSchmiedensprozessBeinhaltet Heizung, Verformung und Kühlung.SchmiedungenDefekte können in Gussfehler unterteilt werden,Schmieden Mängelund Wärmebehandlungsfehler. Zu den Gussfehlern gehören hauptsächlich Schrumpfungen, locker, Inklusion, Riss und so weiter.Schmieden MängelBeinhaltet hauptsächlich Falten, weiße Fleck, Riss und so weiter. Der Hauptdefekt der Wärmebehandlung ist Riss.
Der Rückstand von Schrumpfhöhlen ist der Schrumpfhöhlen im Launen in Schmieden, wenn der Kopf nicht ausreicht, um am Ende der Schmiedungen häufiger zu bleiben.
Locker ist der im Innengeschoss gebildete Ingot -Verfestigung der Verstimmung ist nicht dicht und Löcher, die aufgrund des Mangels an Schmiedensverhältnissen und nicht vollständig gelöst, hauptsächlich im Ingot -Zentrum und im Kopf. e
Die Aufnahme hat eine interne Eingliederung, externe nicht-metallische Eingliederung und Metalleinschluss. Die inneren Einschlüsse sind hauptsächlich in der Mitte und dem Kopf des Ingots konzentriert.
Zu den Rissen gehören Gussrisse, Risse und Wärmebehandlung. Intergranulare Risse in austenitischem Stahl werden durch Gießen verursacht. Bei unsachgemäßer Schmieden und Wärmebehandlung werden Risse auf der Oberfläche oder Kern des Schmiedens bilden.
Der weiße Punkt ist der hohe Wasserstoffgehalt der Schmiedelemente und kühlt nach dem Schmieden zu schnell, der gelöste Wasserstoff im Stahl zu spät, um zu entkommen, was zu Rissen führt, die durch übermäßige Stress verursacht werden. Weiße Flecken sind hauptsächlich in der Mitte des großen Abschnitts der Schmieden konzentriert. Weiße Flecken erscheinen immer in Clustern in Stahl. * x- h9 [:
(2) Überblick über Fehler mit Männern erfassen
Gemäß der Klassifizierung der Fehlerzeit für Fehler kann die Erkennung des Schmiedens in Rohstofffehler und Herstellungsprozess, Produktinspektion und Inspektion in den Bereichen Rohstoff unterteilt werden.
Der Zweck der Defekterkennung in Rohstoffen und Herstellungsprozess besteht darin, Früherkenntnisse zu finden, damit Maßnahmen rechtzeitig ergriffen werden können, um die Entwicklung und Ausdehnung von Defekten zu vermeiden, die zu Schrott führen. Der Zweck der Produktinspektion besteht darin, die Produktqualität zu gewährleisten. Der Zweck der Inspektion im Dienst besteht darin, die Defekte zu überwachen, die nach dem Betrieb auftreten oder sich entwickeln können, hauptsächlich Müdigkeitsrisse. + 1. Inspektion von Schaftvorgängen
Der Schmiedensprozess von Schaftvorgängen basiert hauptsächlich auf der Zeichnung, sodass die Ausrichtung der meisten Defekte parallel zur Achse ist. Der Erkennungseffekt solcher Defekte ist am besten durch die radiale Längswellen -geraden Sonde. In Anbetracht der Tatsache, dass die Defekte eine andere Verteilung und Orientierung haben, sollte die Erkennung des Schaftfehlerfehlers auch durch die axiale Nachweis des geraden Sondens und die Umfangsdetektion und den axialen Nachweis des Schrägsondens ergänzt werden.
2. Inspektion von Kuchen- und Schüsselenden Verpasste
Der Schmiedvorgang von Kuchen- und Schalenvorgängen ist hauptsächlich verärgert, und die Verteilung der Defekte ist parallel zum Endgesicht. Daher ist es die beste Methode, um Defekte durch geraden Sonde auf der Endfläche zu erkennen.
3.. Inspektion von Zylindergeschäften
Der Schmiedensprozess von Zylindergeschäften ist störend, schlägt und rollen. Daher ist die Ausrichtung von Defekten komplexer als die von Schaft- und Kuchenschmiedungen. Da der Mittelpunkt des schlimmsten Qualitätsbetriebs beim Stanzen entfernt wurde, ist die Qualität der Zylindergeschäfte im Allgemeinen besser. Die Hauptorientierung der Defekte ist immer noch parallel zur zylindrischen Oberfläche außerhalb des Zylinders, sodass die zylindrischen Schmiedungen hauptsächlich hauptsächlich durch geradlinige Sonde erkannt werden, aber für die zylindrischen Schmiedeteile mit dicken Wänden sollte eine schräge Sonde hinzugefügt werden.
(3) Auswahl der Erkennungsbedingungen
Sondenauswahl
SchmiedungenUltraschallinspektion, die Hauptverwendung von Längswellen -Direktsonde, Wafergröße von φ 14 ~ 28 mm, üblicherweise φ 20 mm. FürKleine SchmiedelDie Chipsonde wird im Allgemeinen unter Berücksichtigung des Nahfeld- und Kopplungsverlusts verwendet. Manchmal kann es auch einen bestimmten k -Wert der geneigten Sonde zur Nachweis verwenden, um die Defekte mit einem bestimmten Winkel der Nachweisfläche zu erkennen. Aufgrund des Einflusses des Blindbereichs und des Nahfeldbereichs der direkten Sonde wird häufig die Doppelkristall -Direktsonde verwendet, um die Nahabstandendefekte zu erfassen.
Die Schmiedkörner sind im Allgemeinen klein, daher kann eine höhere Fehlerfrequenz ausgewählt werden, normalerweise 2,5 ~ 5,0 MHz. Für ein paar Schmiedelemente mit grobe Korngröße und schwerwiegende Abschwächung sollte eine geringere Frequenz von 1,0 ~ 2,5 MHz ausgewählt werden, um "Wald-Echo" zu vermeiden und das Signal-Rausch-Verhältnis zu verbessern.