Окисляването наизковкисе влияе главно от химическия състав на нагрятия метал и вътрешните и външните фактори на нагревателния пръстен (като състав на пещния газ, температура на нагряване и др.).
1) Химичен състав на металните материали
Количеството образуван оксиден котлен камък е тясно свързано с химичния състав. Колкото по-високо е съдържанието на въглерод в стоманата, толкова по-малко оксидна скала се образува, особено когато съдържанието на въглерод надвишава 0,3%. Това е така, защото след като въглеродът се окисли, върху повърхността на заготовката се образува слой от газ моноксид (CO), който играе роля в инхибирането на продължаващото окисление. Легирана стомана в Cr, Ni, Al, Mo, Si и други елементи, толкова повече нагряване, когато образуването на мащаба е по-малко, тъй като тези елементи са окислени, може да образува слой върху повърхността на стоманен плътен оксиден филм и той и стоманата има близък до коефициента на термично разширение и е здраво закрепена към повърхността, не е лесно да се счупи и да падне, така че да се предотврати по-нататъшно окисление, защита. Топлоустойчивата неотлепваща се стомана е легирана стомана с повече от горните елементи и когато съдържанието на Ni и Cr в стоманата е 13%? При 20% почти не настъпва окисление.
2) Състав на пещния газ
Съставът на пещния газ има голямо влияние върху образуването накованемащаб, същотостоманени изковкив различни отоплителни атмосфери образуването на котлен камък не е същото, в окислителния пещен газ образуването на мащаба е най-много, светло сиво, лесно за отстраняване; При неутрален газ от пещ (съдържащ основно N2) и редуциращ газ от пещ (съдържащ CO, H2 и т.н.), образуваният оксиден нагар е по-малко черен и не се отстранява лесно. За да се сведе до минимум образуването и отстраняването на оксидния котлен камък, трябва да се обърне внимание на контрола на състава на пещния газ на всеки етап от нагряването. Най-общо казано, изковките са под 1000 ℃ и при нагряване се използва окислен пещен газ, тъй като температурата не е висока в този момент, процесът на окисление не е много тежък и образуваният оксиден нагар се отстранява лесно; Когато температурата надвиши 1000 ℃, особено в етапа на задържане при висока температура, трябва да се използва редуциращ пещен газ или неутрален пещен газ, за ​​да се намали производството на оксидна скала.
Естеството на пещния газ в пещта за пламъчно отопление зависи от количеството въздух, подаван към горивото по време на горенето. Ако коефициентът на излишък на въздух в пещта е твърде голям, подаването на въздух е твърде много, газът от пещта се окислява, мащабът на металния оксид е повече, ако коефициентът на излишък на въздух в пещта е 0,4? При 0,5 пещният газ може да се редуцира, образувайки защитна атмосфера, за да се избегне образуването на оксидна скала и да се постигне без окислително нагряване.

3) Температура на нагряване
Температурата на нагряване също е основният фактор за образуване на котлен камък, колкото по-висока е температурата на нагряване, толкова по-интензивно е окислението. При 570 ℃? Преди 600 ℃ окислението при коване е бавно, от 700 ℃ скоростта на окисление се ускорява до 900 ℃? При 950 ℃ окислението е много значително. Ако скоростта на окисление се приеме за 1 при 900 ° C, 2 при 1000 ° C, 3,5 при 1100 ° C и 7 при 1300 ° C, увеличение от шест пъти.
4) Време за нагряване
Колкото по-дълго е времето за нагряване на изковките в окислителния газ в пещта, толкова по-голяма е окислителната дифузия и толкова повече се образува оксидната скала, особено в етапа на високотемпературно нагряване, така че времето за нагряване трябва да се намали доколкото е възможно , особено времето за нагряване и времето за задържане при висока температура трябва да се съкрати, доколкото е възможно.
В допълнение, заготовката за коване при висока температура не само се окислява в пещта, но и в процеса на коване, въпреки че оксидната скала върху заготовката се почиства, ако температурата на заготовката е все още висока, тя ще се окисли два пъти, но скоростта на окисление постепенно отслабва с намаляването на температурата на заготовката.