Якія бываюць формы для тэрмічнай апрацоўкі поковок з нержавеючай сталі?

Тэрмічная апрацоўка штамповак з нержавеючай сталі пасля кавання, таксама вядомая як першая тэрмічная апрацоўка або падрыхтоўчая тэрмічная апрацоўка, звычайна праводзіцца адразу пасля завяршэння працэсу кавання, і існуе некалькі формаў, такіх як нармалізацыя, загартоўка, адпал, сфероидизация, цвёрды раствор, і г. д. Сёння мы даведаемся аб некалькіх з іх.

 

Нармалізацыя: асноўная мэта - удакладніць памер збожжа. Нагрэйце кавалку вышэй тэмпературы фазавага пераўтварэння, каб утварылася адзіная структура аўстэніту, стабілізуйце яе пасля перыяду аднастайнай тэмпературы, а затым выміце з печы для астуджэння на паветры. Хуткасць нагрэву падчас нармалізацыі павінна быць павольнай ніжэй за 700паменшыць унутраную і знешнюю розніцу тэмператур і імгненнае напружанне ў каванні. Лепш за ўсё дадаць ізатэрмічны крок паміж 650і 700; Пры тэмпературы вышэй за 700, асабліва вышэй Ac1 (кропка фазавага пераходу), хуткасць нагрэву буйных поковок павінна быць павялічана для дасягнення лепшага эфекту драбнення збожжа. Дыяпазон тэмператур для нармалізацыі звычайна складае ад 760і 950, у залежнасці ад кропкі фазавага пераходу з розным утрыманнем кампанентаў. Звычайна чым ніжэй утрыманне вугляроду і сплаву, тым вышэй тэмпература нармалізацыі, і наадварот. Некаторыя спецыяльныя маркі сталі могуць дасягаць дыяпазону тэмператур 1000да 1150. Аднак структурнае пераўтварэнне нержавеючай сталі і каляровых металаў дасягаецца шляхам апрацоўкі цвёрдым растворам.

 

Загартоўка: Асноўная мэта - пашырэнне вадароду. Ён таксама можа стабілізаваць мікраструктуру пасля фазавага пераўтварэння, ліквідаваць напружанне структурнага пераўтварэння і паменшыць цвёрдасць, што робіць пакоўкі з нержавеючай сталі простымі ў апрацоўцы без дэфармацыі. Ёсць тры дыяпазону тэмператур для загартоўкі, а менавіта высокатэмпературная загартоўка (500~660), сярэднетэмпературны загарт (350~490), а таксама нізкатэмпературны загарт (150~250). Агульная вытворчасць буйных поковок выкарыстоўвае метад высокатэмпературнай загартоўкі. Загартоўку звычайна праводзяць адразу пасля нармалізацыі. Пры нармалізацыі коўка астуджаецца на паветры прыкладна да 220~300, ён паўторна награваецца, раўнамерна награваецца і ізалюецца ў печы, а затым астуджаецца ніжэй за 250~350на паверхні кавалкі перад выгрузкай з печы. Хуткасць астуджэння пасля загартоўкі павінна быць дастаткова нізкай, каб прадухіліць утварэнне белых плям з-за празмернага імгненнага напружання падчас працэсу астуджэння, а таксама мінімізаваць рэшткавае напружанне ў коўцы, наколькі гэта магчыма. Працэс астуджэння звычайна дзеліцца на два этапы: вышэй за 400, паколькі сталь знаходзіцца ў тэмпературным дыяпазоне з добрай пластычнасцю і нізкай далікатнасцю, хуткасць астуджэння можа быць крыху вышэйшай; Ніжэй 400, так як сталь увайшла ў тэмпературны дыяпазон з высокай халоднай загартоўкай і далікатнасцю, варта прыняць больш павольную хуткасць астуджэння, каб пазбегнуць расколін і паменшыць імгненнае напружанне. Для сталі, якая адчувальная да белых плям і вадароднай далікатнасці, неабходна вызначыць працягласць часу адпуску для вадароднага пашырэння на аснове вадароднага эквіваленту і эфектыўнага памеру папярочнага сячэння пакоўкі, каб дыфузаваць і перапаўняць вадарод у сталі , і скараціць яго да бяспечнага лікавага дыяпазону.

 

Адпал: Тэмпература ўключае ўвесь дыяпазон нармалізацыі і загартоўкі (150~950), выкарыстоўваючы метад астуджэння ў печы, падобны да загартоўкі. Адпал з тэмпературай нагрэву вышэй кропкі фазавага пераходу (тэмпература нармалізацыі) называецца поўным адпалам. Адпал без фазавага пераходу называецца няпоўным адпалам. Асноўнай мэтай адпалу з'яўляецца ліквідацыя напружання і стабілізацыя мікраструктуры, у тым ліку высокатэмпературны адпал пасля халоднай дэфармацыі і нізкатэмпературны адпал пасля зваркі і г. д. Нармалізацыя+адпал з'яўляецца больш прасунутым метадам, чым просты адпал, паколькі ён уключае дастатковую фазавую трансфармацыю і структурныя пераўтварэнні, а таксама працэс пашырэння вадароду пры пастаяннай тэмпературы.


Час публікацыі: 24 чэрвеня 2024 г

  • Папярэдняя:
  • далей: