Böyük tökmə vəcoşmaqMaşın alətləri istehsalı, avtomobil istehsalı, gəmi inşaat, elektrik stansiyası, silah sənayesi, dəmir və polad istehsalı və digər sahələrində mühüm rol oynayın. Çox vacib hissələr, böyük həcm və çəki var və onların texnologiyası və işlənməsi çətinləşir. Bu proses ümumiyyətlə qarğamışdan sonra istifadə olunur,saxtakarlıqvə ya onun xidmət şərtlərinin ehtiyaclarını ödəmək üçün lazımi forma ölçüsü və texniki tələbləri əldə etmək üçün yüksək tezlikli istilik maşını vasitəsilə tökmə və ya yenidən ərimə. Emal texnologiyası xüsusiyyətlərinə görə, tökmə və saxta hissələrin ultrasəs qüsur aşkarlanması üçün müəyyən tətbiq bacarıqları var.
I. Dökümün ultrasəs müayinəsi
Kəskin taxıl ölçüsü, səslərin zəif olması və dökümün səs-küy nisbətinə görə, dökümün yayılmasında yüksək tezlikli səs enerjisi ilə səs şüası istifadə edərək qüsurları aşkar etmək çətindir, qüsuru aşkar etmək çətindir. Yansıtılan səs enerjisinin miqdarı daxili səthin və ya qüsurun və ya qüsurun, eləcə də bu əks qurucunun akustik empeussunun xüsusiyyətləri və xüsusiyyətlərinin bir funksiyasıdır. Buna görə müxtəlif qüsurların və ya daxili səthlərin əks olunan səs enerjisi, yerin altındakı qüsurların qüsurlarının, divarın qalınlığının və ya qüsurların dərinliyini aşkar etmək üçün istifadə edilə bilər. Ultrasonik test geniş istifadə olunan nondestruktiv bir sınaq yolu olaraq, onun əsas üstünlükləri: yüksək aşkarlama həssaslığı, incə çatlaqları aşkar edə bilər; Böyük bir nüfuz tutumu var, qalın bölmə tökmə aşkar edə bilər. Onun əsas məhdudiyyətləri aşağıdakılardır: Bağlantı qüsurunun əks olunan dalğalarını mürəkkəb kontur ölçüsü və zəif istiqamətləndirmə ilə şərh etmək çətindir; Taxıl ölçüsü, mikro quruluş, məsaməsizlik, daxil edilmiş məzmun və ya incə dağılmış çöküntülər kimi arzuolunmaz daxili quruluşlar, dalğalar təfsirinə də mane olur. Bundan əlavə, standart test bloklarına istinad tələb olunur.

2. Ultrasonik yoxlama
(1)Saxtakar emalvə ümumi qüsurlar
Coşmaqtərəfindən deformasiya edilmiş isti polad ingotdan hazırlanmışdırsaxtakarlıq. BuDöymə prosesiİstilik, deformasiya və soyutma daxildir.CoşmaqQüsurları tökmə qüsurlarına bölmək olar,Döymə qüsurlarıvə istilik müalicəsi qüsurları. Tökmə qüsurları əsasən büzülmə qalıq, boş, daxil, çatlaq və s.Döymə qüsurlarıƏsasən qatlama, ağ nöqtə, çatlaq və s. İstilik müalicəsinin əsas qüsuru çatlaqdır.
Büzüşmə boşluğu qalıq, başın qalmadığı zaman, saxta sonunda daha çox yayıldığı zaman saxtalaşmada, rezervasyonun içindəki büzüşmə boşluğudır.
Boş vəziyyətdə meydana gələn külçə möhkəmləndirmə büzülməsi, saxta və dəliklər deyil, saxta nisbətinin olmaması və tamamilə həll edilməməsi səbəbindən, əsasən, ingot mərkəzində və başında tam həll edilmir. e
İnklüziyanın daxili daxil olması, xarici olmayan qeyri-metal daxil edilməsi və metal daxil edilməsi var. Daxili incəliklər əsasən mərkəzdə və ingotun başında cəmləşmişdir.
Çatlarda tökmə çatları, darquru və istilik müalicəsi çatları daxildir. Austenit poladdakı intergranular çatlaqlar tökmə nəticəsində yaranır. Yanlış saxta və istilik müalicəsi, saxta səthində və ya nüvəsində çatlar meydana gətirəcəkdir.
Ağ nöqtə, bağışlamağın yüksək hidrogen tərkibi, saxta sonra çox sürətli soyudulmadan, həddindən artıq stresdən yaranan çatlamağa səbəb olan poladdan çox gecikmiş hidrogendir. Ağ ləkələr əsasən saxta hissənin böyük hissəsinin mərkəzində cəmləşmişdir. Ağ ləkələr həmişə poladdan çoxluqlarda görünür. * X- H9 [:
(2) Qüsur aşkarlama metodlarına baxış
Qüsur aşkarlama müddətinin təsnifatına görə, sıçrayışın aşkarlanması, xammal qüsur aşkarlanması və istehsal prosesi, məhsul yoxlaması və xidmət yoxlamasına bölünə bilər.
Xammal və istehsal prosesində qüsur aşkarlanması məqsədi qüsurları erkən tapmaqdır ki, qüsurların inkişafından və genişlənməsinin qarşısını almaq üçün tədbirlər görülə bilər ki, bu da qüsurların çıxarılması ilə nəticələnir. Məhsul yoxlamasının məqsədi məhsulun keyfiyyətini təmin etməkdir. Xidmətdə yoxlamanın məqsədi, əməliyyatdan sonra baş verə biləcək və ya inkişaf edə biləcək qüsurlara nəzarət etməkdir, əsasən yorğunluq çatları. + 1. Şaftın yoxlanılması
Şaftın bağışlama prosesi əsasən rəsm əsasında qurulur, buna görə əksər qüsurların istiqaməti oxaya paraleldir. Belə qüsurların aşkarlanması təsiri, uzununa dalğa dalğası düz bir şəkildə radial istiqamətdən ən yaxşısıdır. Qüsurların digər paylama və oriyentasiyası olacağını nəzərə alsaq, qüsur aşkarlanması şaftının dartılması, düz probe eksenel aşkarlanması və oblique zonbin ətrafı aşkarlama və eksenel aşkarlanması ilə də əlavə edilməlidir.
2. Tort və qabın yoxlanılması
Tort və qabın bağışlanması prosesi əsasən üzüldü və qüsurların paylanması son üzə paraleldir, buna görə qüsurları son üzü düz bir şəkildə aşkar etmək üçün ən yaxşı üsuldur.
3. Silindrin yoxlanılması
Silindrin saxta saxta prosesi, yumruq və yuvarlanan, yumruq və yuvarlanır. Buna görə qüsurların istiqaməti şaft və tort bağlamalarından daha mürəkkəbdir. Ancaq ən pis keyfiyyətli ingotun mərkəzi hissəsi punching zamanı çıxarıldığı üçün silindrin keyfiyyəti ümumiyyətlə daha yaxşıdır. Qüsurların əsas istiqaməti hələ də silindrin xaricində silindrik səthə paraleldir, buna görə silindrik saxta hələ də düz bir araşdırma yolu ilə aşkarlanır, ancaq qalın divarları olan silindrik arabası üçün, oblique zond əlavə olunmalıdır.
(3) aşkar edilmə şərtlərinin seçilməsi
Probe seçimi
CoşmaqUltrasonik yoxlama, uzununa dalğa dalğasının əsas istifadəsi, ümumi istifadə φ 14 ~ φ 28mm, ümumiyyətlə istifadə φ 20mm. ÜçünKiçik padşahlar, Chip Probe ümumiyyətlə yaxın sahə və birləşmə itkisini nəzərə alaraq istifadə olunur. Bəzən qüsurları aşkarlama səthinin müəyyən bir açı ilə aşkar etmək üçün, aşkar edilmiş zondun müəyyən bir k dəyərini də istifadə edə bilər. Kor ərazinin və birbaşa zondun sahə sahəsinin təsiri səbəbindən ikiqat kristal birbaşa zondu, yaxın məsafəli qüsurları aşkar etmək üçün tez-tez istifadə olunur.
Agoards taxılları ümumiyyətlə kiçikdir, buna görə daha yüksək qüsur aşkarlama tezliyi, ümumiyyətlə 2.5 ~ 5.0mhz seçilə bilər. "Meşə echo" qarşısını almaq və siqnal-səs-küy nisbətinin qarşısını almaq üçün, aşağı bir səs-küy nisbətini yaxşılaşdırmaq üçün bir neçə şarj və ciddi bir ara.