Groot gietstukke ensmeeSpeel 'n belangrike rol in die vervaardiging van masjiengereedskap, motorvervaardiging, skeepsbou, kragstasie, wapenbedryf, yster- en staalvervaardiging en ander velde. As baie belangrike onderdele het hulle groot volume en gewig, en hul tegnologie en verwerking is ingewikkeld. Die proses wat gewoonlik gebruik word na die smelt van die ingot,smeeof om die gietstuk deur die hoëfrekwensie-verwarmingsmasjien te smelt om die vereiste vormgrootte en tegniese vereistes te verkry, om aan die behoeftes van sy diensomstandighede te voldoen. Vanweë die verwerkingstegnologie -eienskappe, is daar sekere toepassingsvaardighede vir die opsporing van ultrasoniese fout in die giet- en smee -onderdele.
I. Ultrasoniese inspeksie van giet
As gevolg van die growwe korrelgrootte, swak klankdeurlaatbaarheid en 'n lae sein-tot-geraas-verhouding van die giet, is dit moeilik om defekte op te spoor deur die klankbalk met 'n hoë frekwensie klankenergie in die voortplanting van die giet te gebruik, as dit die interne oppervlak of defek teëkom, word die defek gevind. Die hoeveelheid gereflekteerde klankenergie is 'n funksie van die direktiwiteit en eienskappe van die binneste oppervlak of defek, sowel as die akoestiese impedansie van so 'n reflektiewe liggaam. Daarom kan die weerkaatsde klankenergie van verskillende defekte of binneoppervlaktes gebruik word om die ligging van defekte, muurdikte of diepte van defekte onder die oppervlak op te spoor. Ultrasoniese toetsing as 'n wyd gebruikte nie -vernietigende toetsmiddels, die belangrikste voordele daarvan is: hoë opsporingsgevoeligheid, kan fyn krake opspoor; Het 'n groot penetrasiekapasiteit, kan dik snitte opspoor. Die belangrikste beperkings daarvan is soos volg: dit is moeilik om die weerkaatsde golfvorm van ontkoppelingdefek met komplekse kontoergrootte en swak direktiwiteit te interpreteer; Ongewenste interne strukture, soos korrelgrootte, mikrostruktuur, poreusheid, insluitinginhoud of fyn verspreide neerslag, belemmer ook die interpretasie van die golfvorm. Daarbenewens is verwysing na standaardtoetsblokke nodig.

2. Forg van ultrasoniese inspeksie
(1)Smeeverwerkingen algemene defekte
Smeeis gemaak van warm staal ingot vervorm deursmee. DiesmeeprosesSluit verwarming, vervorming en verkoeling in.Smeedefekte kan verdeel word in gietdefekte,smee -defekteen hittebehandelingdefekte. Gooi defekte sluit hoofsaaklik krimpende res, los, insluiting, kraak en so aan.Smee -defekteSluit hoofsaaklik vou, wit kol, kraak en so aan. Die belangrikste defek van hittebehandeling is kraak.
Krimpholte residueel is die krimpholte in die inget in die smee wanneer die kop nie genoeg is om te bly nie, meer gereeld aan die einde van die smee.
Los is die invot -stollingkrimping wat in die Ingot gevorm word, is nie dig nie en gate, smee weens die gebrek aan smee -verhouding en nie volledig opgelos nie, hoofsaaklik in die Ingot -sentrum en kop. E
Insluiting het interne insluiting, eksterne nie-metaal-insluiting en metaalinsluiting. Die binneste insluitings is hoofsaaklik in die middel en kop van die ingot gekonsentreer.
Die krake sluit in gietende krake, smee -krake en hittebehandelingskragte. Intergranulêre krake in austenitiese staal word veroorsaak deur giet. Onbehoorlike smee en hittebehandeling vorm krake op die oppervlak of die kern van die smee.
Die wit punt is die hoë waterstofinhoud van die smee, wat te vinnig afgekoel het na smee, die opgeloste waterstof in die staal te laat om te ontsnap, wat lei tot krake wat veroorsaak word deur oormatige spanning. Wit kolle is hoofsaaklik gekonsentreer in die middel van die groot gedeelte van die smee. Wit kolle verskyn altyd in trosse in staal. * X- H9 [:
(2) Oorsig van metodes om foutopsporings
Volgens die klassifikasie van die opsporingstyd van die fout, kan die opsporing van die fout in die opsporing en vervaardigingsproses, produkinspeksie en indiensinspeksie van die grondstof verdeel word.
Die doel van die opsporing van defekte in grondstowwe en vervaardigingsproses is om vroeg defekte te vind, sodat maatreëls betyds getref kan word om die ontwikkeling en uitbreiding van defekte te vermy wat lei tot skrap. Die doel van produkinspeksie is om die kwaliteit van die produk te verseker. Die doel van indiensinspeksie is om toesig te hou oor die defekte wat na werking kan voorkom of ontwikkel, veral moegheidskrag. + 1. Inspeksie van asmegbome
Die smeeproses van asmegbome is hoofsaaklik gebaseer op tekening, dus is die oriëntasie van die meeste defekte parallel aan die as. Die opsporingseffek van sulke defekte is die beste deur reguit sonde uit die radiale rigting. As in ag geneem word dat die defekte ander verspreiding en oriëntasie sal hê, moet die opsporing van die asfoutfout ook aangevul word deur reguit sonde -aksiale opsporing en 'n skuins sonde -omtrekopsporing en aksiale opsporing.
2. Inspeksie van koek- en bakvorms
Die smeeproses van die smee van die koek en die bak is hoofsaaklik ontsteld, en die verspreiding van defekte is parallel aan die eindvlak, dus dit is die beste metode om defekte op te spoor deur 'n reguit sonde op die eindvlak.
3. Inspeksie van silinderfooi
Die smee -proses van silindermengings is ontstellend, pons en rol. Daarom is die oriëntasie van defekte meer ingewikkeld as dié van as- en koeksmoontjies. Maar omdat die middelste deel van die Ingot van die slegste gehalte verwyder is tydens die pons, is die kwaliteit van die silinderfooi oor die algemeen beter. Die belangrikste oriëntasie van die defekte is nog steeds parallel aan die silindriese oppervlak buite die silinder, dus word die silindriese smee steeds hoofsaaklik deur 'n reguit sonde opgespoor, maar vir die silindriese smeed met dik mure, moet die skuins sonde bygevoeg word.
(3) Seleksie van opsporingsvoorwaardes
Probeerkeuse
SmeeUltrasoniese inspeksie, die belangrikste gebruik van longitudinale golf direkte sonde, wafelgrootte van φ 14 ~ φ 28mm, algemeen gebruik φ 20mm. VirKlein smee, word die chipsonde oor die algemeen gebruik as gevolg van die nabye veld en die verlies van koppelings. Soms kan u ook 'n sekere k -waarde van die skuins sonde vir opsporing gebruik om die defekte met 'n sekere hoek van die opsporingsoppervlak op te spoor. As gevolg van die invloed van die blinde gebied en naby die veldgebied van die direkte sonde, word die direkte kristal -direkte sonde dikwels gebruik om die byna afstand defekte op te spoor.
Die korrels van die smee is oor die algemeen klein, dus kan 'n hoër frekwensie van die foutopsporing gekies word, gewoonlik 2,5 ~ 5,0MHz. Vir 'n paar sempels met 'n growwe korrelgrootte en ernstige verswakking, moet 'n laer frekwensie, meestal 1,0 ~ 2,5 MHz, gekies word.